что такое поверхностная закалка
Поверхностная закалка ТВЧ
Закалка сталей токами высокой частоты (ТВЧ) — это один из распространенных методов поверхностной термической обработки, который позволяет повысить твердость поверхности заготовок. Применяется для деталей из углеродистых и конструкционных сталей или чугуна. Индукционная закалка ТВЧ являет собой один из самых экономичных и технологичных способов упрочнения. Она дает возможность закалить всю поверхность детали или отдельные ее элементы или зоны, которые испытывают основную нагрузку.
При этом под закаленной твердой наружной поверхностью заготовки остаются незакаленные вязкие слои металла. Такая структура уменьшает хрупкость, повышает стойкость и надежность всего изделия, а также снижает энергозатраты на нагрев всей детали.
Технология высокочастотной закалки
Поверхностная закалка ТВЧ — это процесс термообработки для повышения прочностных характеристик и твердости заготовки.
Основные этапы поверхностной закалки ТВЧ — индукционный нагрев до высокой температуры, выдержка при ней, затем быстрое охлаждение. Нагревание при закалке ТВЧ производят с помощью специальной индукционной установки. Охлаждение осуществляют в ванне с охлаждающей жидкостью (водой, маслом или эмульсией) либо разбрызгиванием ее на деталь из специальных душирующих установок.
Выбор температуры
Для правильного прохождения процесса закалки очень важен правильный подбор температуры, которая зависит от используемого материала.
Стали по содержанию углерода подразделяются на доэвтектоидные — меньше 0,8% и заэвтектоидные — больше 0,8%. Сталь с углеродом меньше 0,4% не закаливают из-за получаемой низкой твердости. Доэвтектоидные стали нагревают немного выше температуры фазового превращения перлита и феррита в аустенит. Это происходит в интервале 800—850°С. Затем заготовку быстро охлаждают. При резком остывании аустенит превращается в мартенсит, который обладает высокой твердостью и прочностью. Малое время выдержки позволяет получить мелкозернистый аустенит и мелкоигольчатый мартенсит, зерна не успевают вырасти и остаются маленькими. Такая структура стали обладает высокой твердостью и одновременно низкой хрупкостью.
Заэвтектоидные стали нагревают чуть ниже, чем доэвтектоидные, до температуры 750—800°С, то есть производят неполную закалку. Это связано с тем, что при нагреве до этой температуры кроме образования аустенита в расплаве металла остается нерастворенным небольшое количество цементита, обладающего твердостью высшей, чем у мартенсита. После резкого охлаждения аустенит превращается в мартенсит, а цементит остается в виде мелких включений. Также в этой зоне не успевший полностью раствориться углерод образует твердые карбиды.
В переходной зоне при закалке ТВЧ температура близка к переходной, образуется аустенит с остатками феррита. Но, так как переходная зона не остывает так быстро, как поверхность, а остывает медленно, как при нормализации. При этом в этой зоне происходит улучшение структуры, она становится мелкозернистой и равномерной.
Перегревание поверхности заготовки способствует росту кристаллов аустенита, что губительно сказывается на хрупкости. Недогрев не дает полностью феррито-перритной структуре перейти в аустенит, и могут образоваться незакаленные пятна.
После охлаждения на поверхности металла остаются высокие сжимающие напряжения, которые повышают эксплуатационные свойства детали. Внутренние напряжения между поверхностным слоем и серединой необходимо устранить. Это делается с помощью низкотемпературного отпуска — выдержкой при температуре около 200°С в печи. Чтобы избежать появления на поверхности микротрещин, нужно свести к минимуму время между закалкой и отпуском.
Также можно проводить так называемый самоотпуск — охлаждать деталь не полностью, а до температуры 200°С, при этом в ее сердцевине будет оставаться тепло. Дальше деталь должна остывать медленно. Так произойдет выравнивание внутренних напряжений.
Индукционная установка
Индукционная установка для термообработки ТВЧ представляет собой высокочастотный генератор и индуктор для закалки ТВЧ. Закаливаемая деталь может располагаться в индукторе или возле него. Индуктор изготовлен в виде катушки, на ней навита медная трубка. Он может иметь любую форму в зависимости от формы и размеров детали. При прохождении переменного тока через индуктор в нем появляется переменное электромагнитное поле, проходящее через деталь. Это электромагнитное поле вызывает возникновение в заготовке вихревых токов, известных как токи Фуко. Такие вихревые токи, проходя в слоях металла, нагревают его до высокой температуры.
Индукционный нагреватель ТВЧ
Отличительной чертой индукционного нагрева с помощью ТВЧ является прохождение вихревых токов на поверхности нагреваемой детали. Так нагревается только наружный слой металла, причем, чем выше частота тока, тем меньше глубина прогрева, и, соответственно, глубина закалки ТВЧ. Это дает возможность закалить только поверхность заготовки, оставив внутренний слой мягким и вязким во избежание излишней хрупкости. Причем можно регулировать глубину закаленного слоя, изменяя параметры тока.
Повышенная частота тока позволяет сконцентрировать большое количество тепла в малой зоне, что повышает скорость нагревания до нескольких сотен градусов в секунду. Такая высокая скорость нагрева передвигает фазовый переход в зону более высокой температуры. При этом твердость возрастает на 2—4 единицы, до 58—62 HRC, чего невозможно добиться при объемной закалке.
Для правильного протекания процесса закалки ТВЧ необходимо следить за тем, чтобы сохранялся одинаковый просвет между индуктором и заготовкой на всей поверхности закаливания, необходимо исключить взаимные прикосновения. Это обеспечивается при возможности вращением заготовки в центрах, что позволяет обеспечить равномерное нагревание, и, как следствие, одинаковую структуру и твердость поверхности закаленной заготовки.
Индуктор для закалки ТВЧ имеет несколько вариантов исполнения:
В зависимости от формы, размеров и глубины слоя закаливания используют такие режимы закалки ТВЧ:
Одновременный нагрев ТВЧ всей поверхности требует больших затрат мощности, поэтому его выгоднее использовать для закалки мелких деталей — валки, втулки, пальцы, а также элементов детали — отверстий, шеек и т.д. После нагревания деталь полностью опускают в бак с охлаждающей жидкостью или поливают струей воды.
Непрерывно-последовательная закалка ТВЧ позволяет закалять крупногабаритные детали, например, венцы зубчатых колес, так как при этом процессе происходит нагрев малой зоны детали, для чего нужна меньшая мощность генератора ТВЧ.
Охлаждение детали
Охлаждение — второй важный этап процесса закалки, от его скорости и равномерности зависит качество и твердость всей поверхности. Охлаждение происходит в баках с охлаждающей жидкостью или разбрызгиванием. Для качественной закалки необходимо поддерживать стабильную температуру охлаждающей жидкости, не допускать ее перегрева. Отверстия в спрейере должны быть одинакового диаметра и расположены равномерно, так достигается одинаковая структура металла на поверхности.
Чтобы индуктор не перегревался в процессе работы, по медной трубке постоянно циркулирует вода. Некоторые индукторы выполняются совмещенными с системой охлаждения заготовки. В трубке индуктора прорезаны отверстия, через которые холодная вода попадает на горячую деталь и остужает ее.
Закалка токами высокой частоты
Достоинства и недостатки
Закалка деталей с помощью ТВЧ обладает как достоинствами, так и недостатками. К достоинствам можно отнести следующее:
Но индукционные установки экономически целесообразно применять только при серийном производстве, а для единичного производства покупка или изготовление индуктора невыгодно. Для некоторых деталей сложной формы производство индукционной установки очень сложно или невозможно получить равномерность закаленного слоя. В таких случаях применяют другие виды поверхностных закалок, например, газопламенную или объемную закалку.
поверхностная закалка
90 % тепла выделяется в этом слое толщиной γ = 5000√ ρ/μf см, которая зависит от электросопротивления ρ, Ом • см, нагреваемого металла, магнитной проницаемости μ, Гс/Э, и частоты тока f, Гц. В последние годы все чаще начинают применять для нагрева изделий для поверхностной закалки концентрированные излучения с высокой плотностью энергии (плазменные, лазерные, электронные лучи и др.). При их использовании поверхностная закалка может идти с оплавлением поверхности, что обеспечивает формирование неравновесной структуры поверхностного слоя в результате перехода из жидкого состояния в твердое. Реже, главным образом для крупных изделий, применяют поверхностную закалка с нагревом газовым пламенем. Требуемая глубина закаленного слоя, определяемая размерами и условиями работы детали, 0,5-3,0 мм. При поверхностной закалке твердость поверхностного слоя, как правило, выше достигаемой у той же стали при обычных способах закалки в связи с особенностями структуры аустенита, образующейся при быстром нагреве, и значительными напряжениями в поверхностной зоне;
Смотри также:
— Закалка
— ступенчатая закалка
— объемно-поверхностная закалка
— полная закалка
— изотермическая закалка
— закалка с самоотпуском
— закалка с обработкой холодом
— закалка из жидкого состояния
— закалка двойная
— закалка в двух средах
— неполная закалка
— закалка в горячей среде
— закалка без полиморфного превращения
Полезное
Смотреть что такое «поверхностная закалка» в других словарях:
поверхностная закалка — Процесс поверхностного упрочнения, при котором поверхность стальной заготовки при нагреве и закалке образует мартенситный слой, сохраняя контуры детали и окружает сердцевину с перлитной структурой. [http://www.manual steel.ru/eng a.html] Тематики … Справочник технического переводчика
поверхностная закалка — paviršinis grūdinimas statusas T sritis fizika atitikmenys: angl. flame hardening; surface hardening vok. Brennhärtung, f; Oberflächenhärtung, f rus. пламенная закалка, f; поверхностная закалка, f pranc. durcissement de la surface, m;… … Fizikos terminų žodynas
Поверхностная закалка — Shell hardening Поверхностная закалка. Процесс поверхностного упрочнения, при котором поверхность стальной заготовки при нагреве и закалке образует мартенситный слой, сохраняя контуры детали и окружает сердцевину с перлитной структурой. (Источник … Словарь металлургических терминов
объемно-поверхностная закалка — [bulk shallow hardening] закалка, при которой глубина прокаливаемости регулируется химическим составом стали и режимом индукционного нагрева; глубина залегания полумартенситного слоя при этом 0,15 0,25 диаметра или толщины изделия; Смотри также:… … Энциклопедический словарь по металлургии
Объёмно-поверхностная закалка — Эта статья или раздел носит ярко выраженный рекламный характер. Это не соответствует правилам Википедии. Вы можете помочь проекту … Википедия
Объемно-поверхностная закалка — (металлов) это современная технология закалки стали. Данная технология разработана ведущими российскими учеными, является новым словом в области упрочнения металлов. Разработка этой технологии это результат более чем 10 летнего труда… … Википедия
Пламенная поверхностная закалка — Flame hardening Пламенная поверхностная закалка. Процесс повышения твердости поверхности железных сплавов, в которых интенсивное пламя используется для нагрева поверхностных слоев выше верхней критической температуры превращения, после чего… … Словарь металлургических терминов
пламенная поверхностная закалка — Процесс повышения твердости поверхности железных сплавов, в которых интенсивное пламя используется для нагрева поверхностных слоев выше верхней критической температуры превращения, после чего заготовка немедленно охлаждается. [http://www.manual… … Справочник технического переводчика
закалка с самоотпуском — [temper quenching] закалка стали, в процессе охлаждения которой за счет аккумулирования теплоты может протекать отпуск; Смотри также: Закалка ступенчатая закалка объемно поверхностная закалка … Энциклопедический словарь по металлургии
закалка с обработкой холодом — [cold quenching] закалка, включающая охлаждение стали до температуры ниже комнатной, обеспечивающая превращение остаточного аустенита в мартенсит; Смотри также: Закалка ступенчатая закалка … Энциклопедический словарь по металлургии
Поверхностная закалка
Для некоторых деталей при эксплуатации необходима высокая твердость и износостойкость поверхности в сочетании с хорошей вязкостью в сердцевине. Это касается деталей, работающих в условиях износа с одновременным действием динамических нагрузок (например, шестерни, пальцы, скрепляющие звенья трака гусеничных машин).
В таких случаях подвергают упрочнению не всю деталь, а только тонкий (несколько мм) поверхностный слой.
Поверхностная закалка – это нагрев до закалочных температур только поверхностного слоя детали с последующим быстрым охлаждением и образованием мартенситной структуры только в этом слое.
Осуществляют такую закалку быстрым нагревом поверхности, при котором сердцевина не успевает прогреваться за счет теплопроводности. При таком нагреве температура по сечению детали резко падает от поверхности к центру.
После охлаждения в сечении детали получаются три характерных зоны с разной структурой и свойствами (рис. 46).
а б в
Рис. 46. Поверхностная закалка стали:
а – распределение температур по сечению; б – структура при поверхностном нагреве;
в – структура после закалки
В зоне I после закалки получается мартенситная структура с максимальной твердостью, так как эта зона нагревалась выше критической температуры Ас3.
В зоне II после закалки в структуре, кроме мартенсита, будет присутствовать и феррит. Следовательно, твердость там будет ниже.
В зоне III нагрев и охлаждение не приводят к каким-либо изменениям структуры. Значит, здесь сохраняется исходная феррито-перлитная структура с низкой твердостью, но высокими пластическими свойствами.
После поверхностной закалки деталь может сопротивляться динамическим нагрузкам за счет вязкой сердцевины и хорошо работать в условиях износа благодаря твердой поверхности.
Быстрый нагрев поверхности, необходимый при такой технологии, осуществляется чаще всего индукционным способом (закалка ТВЧ). Деталь помещается в индуктор, подключенный к генератору тока высокой частоты (рис.47). Переменное магнитное поле высокой частоты наводит в тонком поверхностном слое металла вихревые токи, и нагрев осуществляется за счет сопротивления металла протеканию этих токов. Немедленно после нагрева, который длится секунды, деталь помещают в спрейер для охлаждения.
Рис.47. Схема закалки ТВЧ
Поверхностная закалка должна сопровождаться низким отпуском.
Чем выше частота внешнего переменного магнитного поля, тем тоньше слой, в котором сосредоточены вихревые токи. Поэтому глубина закаленного слоя может легко регулироваться и составляет от десятых долей миллиметра до 3–5 мм. Операцию закалки ТВЧ можно полностью автоматизировать. Способ очень производительный; коробление и окисление поверхности детали при этом минимально.
Иногда, для поверхностной закалки используют и другие способы нагрева – газопламенный (рис.48), лазерный, а также нагрев краткосрочным погружением в расплав солей.
Рис.48.Схема газопламенной закалки
Для способа упрочнения поверхностной закалкой созданы специально стали пониженной прокаливемости, например, 55ПП (0,55 % С и не более 0,5 % примесей).
Поверхностная закалка: способы и технологии. Закалка металлов
Термическая обработка стали производится для улучшения ее характеристик (твердости, прочности, износостойкости). Основные требования к качеству преимущественно предъявляются к наружному слою изделий, который в наибольшей степени подвергается действию внешних нагрузок.
Необходимость поверхностной закалки и отпуска
Поверхностная закалка деталей делается для достижения лучших характеристик наружного слоя, а в сердцевине металл остается вязким и пластичным. Таким образом удается изменить физико-механические свойства металла.
Чтобы уменьшить хрупкость и остаточные напряжения, металл затем подвергают отпуску, после чего его твердость несколько снижается, а свойства становятся более стабильными.
Температура закалки поверхности стали составляет 820-900 0 С. Ее можно различать по цвету.
Для получения необходимой глубины термической обработки после быстрого разогрева поверхность детали охлаждают воздухом или водой.
Газопламенная закалка
Температурные режимы, связанные с нагревом и охлаждением, могут быть непрерывными или цикличными. Поверхностная закалка выполняется четырьмя способами.
Технология газопламенной закалки
Поверхностная закалка производится на станках, где процессы перемещения нагревательно-охлаждающих приспособлений и деталей механизированы. Процесс широко применяется в промышленности. Для него требуются простые устройства. В качестве источника энергии применяется смесь ацетилена с кислородом, природный газ или керосин. Иногда газопламенный нагрев применять более выгодно, чем ТВЧ. Особенно это относится к крупногабаритным изделиям, для которых сложно изготовить индукторы. Способ часто применяют в мелкосерийном производстве, когда к качеству деталей не предъявляются высокие требования. Закалочные горелки инжекторного типа содержат сменные наконечники для регулирования мощности пламени. Мундштуки выполняются в соответствии с профилем обрабатываемых деталей. Их делают с большим количеством сопел или щелевыми. Разбрызгиватели струйного типа подают воду на охлаждение.
Механизмы для перемещений инструментов и деталей применяются специализированные или универсальные. Предприятия часто самостоятельно их изготавливают на базе металлоообрабатывающих станков.
Закалка металлов зависит от состава, а также от размеров и формы изделий.
Параметры процесса
Регулируемые параметры следующие.
Технология закалки стали включает процессы нагрева металла, выдержку для выравнивания температуры с прохождением необходимых структурных превращений и охлаждение с заданной скоростью. Отличительной особенностью поверхностной закалки является быстрый нагрев.
Подготовка деталей перед закалкой заключается в сглаживании острых углов и очистке разными способами: пескоструйная, химическая, щетками вручную.
Поверхностная закалка при правильном режиме обеспечивает повышение стойкости деталей в 2-5 раз. Выбор режимов охлаждения позволяет плавно увеличивать твердость закаленного слоя до 700 HB. Процесс должен проходить быстро. На конечном этапе, когда температура составляет 200-300 0 С, скорость охлаждения замедляется. В результате уменьшается образование трещин и изделия не коробятся.
При перегреве легированных сталей твердость может уменьшиться, что рассматривается как брак. Здесь также отсутствует возможность точной регулировки толщины закаленного слоя. Кроме того, при работе с газом требуются дополнительные меры по обеспечению безопасных условий труда.
Закалка токами высокой частоты (ТВЧ)
Высокочастотный нагрев является одним из наиболее эффективных способов упрочнения поверхности. Применение ТВЧ до 10 тыс. кГц существенно сокращает время термической обработки. Через водоохлаждаемый медный индуктор пропускается высокочастотный ток. Образующееся электромагнитное поле проникает в деталь из стали, образуя в ней вихревые токи, тем самым вызывая нагрев. Основная энергия сосредотачивается в поверхностных слоях. Глубина прогрева зависит от магнитной проницаемости стали, электросопротивления и частоты тока. Регулируя эти параметры, можно изменять величину закаленного слоя.
Достоинства индукционного метода
К недостаткам метода закалки ТВЧ относится высокая стоимость и сложность изготовления индукционных устройств.
Медные индукторы изготавливаются с душирующими устройствами или без них.
Существуют следующие виды поверхностной закалки.
Нагрев ТВЧ позволяет создавать автоматизированные агрегаты в потоке цехов механической обработки. За счет этого нет необходимости в транспортировке деталей в термические цеха.
Другие способы поверхностной закалки стали
Отпуск после закалки
Заключение
Закалка и отпуск металла требуют строгого выполнения технологии, которая подбирается для каждой марки стали. При правильном подходе закалка металлов может производиться в домашних условиях.
Поверхностная газопламенная закалка
Сущность процесса поверхностной закалки
Поверхностной закалкой улучшаются, как правило, стальные изделия. Принцип поверхностной закалки заключается в нагреве некоторого поверхностного слоя до температуры выше критической АСз с последующим охлаждением этого слоя со скоростью большей, чем критическая скорость охлаждения металла обрабатываемой детали. Для достижения необходимой глубины закаленного слоя требуется его прогрев до температуры 820-900° С, в зависимости от состава стали, с последующим быстрым охлаждением струей воды или воздуха. Такой нагрев осуществляется либо индукционным нагревом токами высокой частоты (высокочастотная поверхностная закалка), либо пламенем (газопламенная поверхностная закалка). При газопламенной закалке для получения необходимой температуры закалки на некоторой глубине (обычно 3-5 мм) сама поверхность должна быть нагрета примерно до 1000-1150° С.
Высокочастотная закалка требует применения специального оборудования и является целесообразной в основном при массовом производстве. Для газопламенной поверхностной закалки используются простейшие приспособления и аппаратура. Такая закалка является широко применяемым производственным процессом.
В качестве источника нагрева при газопламенной закалке используется в основном ацетилено-кислородное пламя, хотя могут применяться и заменители ацетилена. Степень нагрева поверхностного слоя регулируется мощностью пламени и длительностью его воздействия. Необходимое распределение температур к моменту начала охлаждения показано на рис. 129. Охлаждение производится водой при ее различной начальной температуре или различными водными растворами.
Газопламенной закалкой могут обрабатываться все углеродистые, низколегированные стали, подвергаемые обычной закалке, и, кроме того, стали с малым содержанием углерода и чугуны.
При поверхностной закалке деформации и напряжения меньше, чем при общей закалке. Так, при общей закалке изделия длиной 1600 мм и сечением 370X 190 мм величина деформации составляет 1-1,3 мм, а при поверхностной закалке она снижается до 0,08-0,25 мм. В связи с этим удается получить поверхностную закалку чугуна без трещин, которые всегда имеют место при общей закалке.
Газопламенная закалка является средством повышения качества и срока службы таких изделий, как зубчатые колеса, шестерни, прокатные валки, шпиндели, муфты, направляющие станков, шкивы и др.
Способы газопламенной закалки
В зависимости от воздействия пламенного нагрева и охлаждения существуют четыре способа газопламенной закалки (рис. 130), характеризуемые циклическими и непрерывными процессами.
Циклические процессы дают равномерно закаленный слой с одинаковой твердостью, особенно при применении способа быстрого вращения, когда изделие, вращаясь со скоростью 75-150 об/мин, перед охлаждением равномерно прогревается по всей поверхности, проходящей в области воздействия пламени.
Непрерывные процессы характеризуются единовременным воздействием источника нагрева и охлаждающей струи, причем охлаждение осуществляется с некоторым запаздыванием по сравнению с нагревом.
Непрерывные процессы закалки используются в виде непрерывно-последовательного и комбинированного способов.
Непрерывно-последовательный способ характеризуется перемещением пламени и охлаждающего устройства относительно обрабатываемого изделия. При этом происходит закалка полосы по ширине примерно равной ширине закалочной горелки и зоны воздействия охлаждающих струй. Закалку широкой поверхности изделия в один проход обеспечить довольно трудно (горелка должна быть слишком широкой и большой мощности; изделие при одновременном нагреве всей поверхности получит значительные коробления). Поэтому закалку выполняют последовательными проходами по ряду полос. Однако при этом нужно учитывать, что между этими закаленными полосами будут полоски отпуска в результате вторичного нагрева при прохождении пламени по соседней зоне.
Таким же образом можно закаливать поверхность тел вращения большого диаметра (например, шкивов и пр.) при их относительно медленном вращении, неподвижном пламени и охлаждающем устройстве. Однако и в этом случае получается смягченная отпуском полоска в месте замыкания начала и конца закаливаемой поверхности.
Несмотря на некоторые недостатки закаленного слоя, закалка непрерывно-последовательным способом применяется достаточно широко в различных видоизменениях.
При использовании в комбинированном способе быстрого вращения твердость закаленного слоя получается достаточно равномерной.
Закалочное оборудование
Закалочное оборудование включает закалочные горелки, охлаждающие устройства и станки, позволяющие механизировать перемещения горелки и охлаждающего устройства относительно закаливаемой детали.
Закалочные горелки, так же как и сварочные, представляют собой инжекторные горелки обычно со сменными наконечниками, позволяющими регулировать мощность пламени в достаточно широких пределах. Сменные наконечники присоединяются к рукоятке (стволу) горелки с помощью накидной гайки.
Форма мундштуков закалочных горелок должна соответствовать профилю закаливаемой детали. На рис. 131 показаны горелки со сменными наконечниками для закалки плоских поверхностей и тел вращения, а также для закалки шестерен с различным модулем.
Мундштуки закалочных горелок могут быть многосопловыми или щелевого типа. Последние являются менее устойчивыми в работе. При многосопловых горелках для обеспечения достаточной равномерности прогрева поверхности закаливаемого изделия шаг сопел lс в зависимости от диаметра сопла dc должен быть равен 2,5dc.
Общая мощность пламени закалочного наконечника при непрерывно-последовательном способе может быть определена по формуле
Общее количество ацетилено-кислородной смеси Vc, учитывая обычное при поверхностной закалке соотношение B = VK/Va = 1,2-1,3, составляет примерно 2,5Va, а суммарная площадь выходных отверстий наконечника (в см 2 ):
Диаметры отверстий, расход газов и скорости истечения, обычно применяемые в закалочных горелках, представлены в табл. 28.
Станки для относительного перемещения закалочного устройства и закаливаемой детали должны поддерживать установленный режим.
Станки для закалки могут быть универсальными и специализированными. Универсальные станки рационально использовать при индивидуальном и мелкосерийном изготовлении различных деталей, проходящих поверхностную закалку, а также при выполнении ремонтных работ. Специализированные станки являются наиболее рациональными при большом объеме выполнения однотипных работ в массовом и крупносерийном производстве.
В ряде случаев предприятия сами изготовляют такие станки, используя для этого станины и другие узлы различных металлообрабатывающих станков, в частности токарных.
Техника газопламенной поверхностной закалки
Техника выполнения газопламенной поверхностной закалки определяется выбором способа закалки, оборудования и режима закалки, зависящего от состава закаливаемой стали, формы и размеров обрабатываемого изделия.
Выбор режима закалки, в свою очередь, включает:
1) выбор мощности пламени;
2) выбор расстояния между мундштуком горелки и закаливаемой поверхностью;
3) выбор скорости относительного перемещения горелки и закаливаемой детали (или продолжительности нагрева при циклических процессах закалки);
4) выбор расстояния между средней зоной пламени и охлаждающей струей (или времени между прекращением нагрева и пуском охлаждающей струи при циклических процессах); подбор необходимой температуры и состава охлаждающей среды.
Выбор мощности пламени описан в разделе сварки. Расстояние от сопел горелки до закаливаемой поверхности устанавливается так, чтобы ядро пламени отстояло от нагреваемой поверхности примерно на 2-3 мм.
Весьма важной характеристикой режима является выбор скорости относительного перемещения горелки и закаливаемой поверхности. На рис. 132 показано изменение глубины и твердости закаленного слоя при поверхностной закалке валков из стали с содержанием углерода около 0,5% при различной линейной скорости вращения поверхности валка. Из рисунка следует, что при скорости 157 мм/мин закаленный слой получается глубиной меньше 1 мм, а местами повышения твердости вообще не получается (штриховая линия). Меньшие скорости дали в этом случае более устойчивые результаты. В зависимости от технических требований к величине слоя закалки в приведенном примере могут быть приняты линейные скорости вращения от 45 до 25 мм/мин.
Влияние состава закаливаемой детали на основные показатели режима закалки непрерывно-последовательным способом представлено в табл. 29.
Расстояние от средней зоны пламени до струи охлаждающей жидкости берется в зависимости от состава закаливаемого материала и составляет обычно 12-25 мм.
При циклических процессах закалки время между концом нагрева и началом охлаждения жидкостью обычно составляет 5-10 сек. Степень необходимого нагрева устанавливается экспериментально, и уточненный режим поддерживается либо визуально, либо по времени нагрева.
Для высокого качества закаливаемых деталей перед закалкой необходима тщательная очистка поверхности щетками, пескоструйным или химическим способом. При этом на деталях не допускаются поверхностные дефекты, наличие окислов и краски. Острые углы на деталях во избежание подплавления или образования трещин должны предварительно заваливаться в виде фасок. Контроль качества закалки сводится к наружному осмотру закаленной поверхности, выявлению трещин и определению ее твердости. При подборе режимов также проверяется и глубина закаленного слоя.
При правильном выполнении поверхностной закалки эксплуатационная стойкость деталей значительно повышается. Например, по данным сопоставления закаленных и незакаленных узлов и деталей металлургического оборудования стойкость закаленных повышается в два-пять раз.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
 |
 |
 |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
Электрический мини-самосвал своими руками