в каком виде оформляют результаты капиллярного контроля
В каком виде оформляют результаты капиллярного контроля
Nondestructive testing.
Capillary methods. General requirements
Дата введения 1981-07-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 мая 1980 г. N 2135 дата введения установлена 01.07.81
Ограничение срока действия снято Постановлением Госсстандарта СССР от 13.06.91 N 857 (ИУС N 9, 1991 год)
ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1982 г., апреле 1986 г. (ИУС 4-83, 7-86).
Стандарт устанавливает область применения, общие требования к дефектоскопическим материалам, аппаратуре, классам чувствительности, технологической последовательности выполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требования безопасности.
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Капиллярные методы основаны на капиллярном проникании индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
1.2. Капиллярные методы предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.
1.3. Капиллярные методы позволяют контролировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.
1.4. Капиллярные методы применяют для контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
1.5. Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
1.6. Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
1.7. Основные капиллярные методы контроля классифицируют:
в зависимости от типа проникающего вещества на:
в зависимости от способа получения первичной информации на:
1.8. Комбинированные капиллярные методы контроля в зависимости от характера физических полей (излучений) и особенностей их взаимодействия с контролируемым объектом классифицируют на:
2. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
2.1. Дефектоскопические материалы выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, его состояния и условий контроля. Их укомплектовывают в целевые наборы (см. приложение 1), в которые входят полностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопические материалы, приведенные ниже:
Очиститель, индикаторный пенетрант, гаситель и проявитель характеризуют данными, приводимыми в рецептурных бланках. Форма рецептурного бланка приведена в приложении 2.
2.2. Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна. Составы набора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемого объекта.
2.3. Очистители и гасители в зависимости от характера взаимодействия с индикаторным пенетрантом подразделяют на растворяющие, самоэмульгирующие и эмульгирующие при внешнем воздействии.
2.4. Индикаторные пенетранты подразделяют:
в зависимости от физического состояния и светоколористических признаков в соответствии с табл.1.
Физическое состояние индикаторного пенетранта
Колористический признак индикаторного пенетранта
Колористическая характеристика индикаторного следа дефекта
Черный, серый, бесцветный
Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении
Испускает видимое излучение под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения
Имеет характерный цветовой тон при наблюдении в видимом излучении и люминесцирует под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения
Люминесцентный или цветной
Скопление люминесцентных или цветных частиц суспензии в устье дефекта
в зависимости от физических свойств на:
поглощающие ионизирующее излучение,
в зависимости от технологических признаков на:
удаляемые органическими растворителями,
водосмываемые после воздействия очистителя или поверхностно-активных веществ,
нейтрализуемые гашением люминесценции или цвета.
2.5. Проявители подразделяют:
в зависимости от состояния в соответствии с табл.2.
Сухой, преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант
Преимущественно белый сорбент, поглощающий индикаторный пенетрант, диспергированный в летучих растворителях, воде или быстросохнущих смесях
Связывающий пигментированный или бесцветный быстросохнущий раствор, поглощающий индикаторный пенетрант
Бесцветная или белая накладная лента с проявляющим, например, липким слоем, поглощающим индикаторный пенетрант, отделяемый с индикаторным следом от контролируемой поверхности
в зависимости от характера взаимодействия проявителя с индикаторным пенетрантом на:
химически пассивные, не меняющие колористические свойства индикаторного пенетранта;
химически активные (реактивные), меняющие цвет, способность люминесцировать или дающие продукты реакции, индицирующие дефекты.
3. АППАРАТУРА
3.1. При контроле применяют аппаратуру по ГОСТ 28369-89.
3.2. В необходимых случаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатов контроля применяют различные средства осмотра (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы, зеркала) в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля, соответствующую правилам эксплуатации этих средств.
4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
4.1. Основными этапами проведения капиллярного неразрушающего контроля являются:
подготовка объекта к контролю;
обработка объекта дефектоскопическими материалами;
обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
окончательная очистка объекта.
4.2. Технологические режимы операций контроля (продолжительность, температуру, давление) устанавливают в зависимости от требуемого класса чувствительности, используемого набора дефектоскопических материалов, особенностей объекта контроля и типа искомых дефектов, условий контроля и используемой аппаратуры.
4.3. Подготовка объектов к контролю включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов от всевозможных загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также сушку контролируемой поверхности и полостей дефектов.
Способы очистки контролируемой поверхности приведены ниже:
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на метод капиллярного контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
1.2 Настоящий стандарт устанавливает требования к порядку проведения контроля, средствам контроля, персоналу, обработке и оформлению результатов контроля.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.010 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.4.011 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.016 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества
ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 5949 Металлопродукция из сталей нержавеющих и сплавов на железоникелевой основе коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных. Технические условия
ГОСТ 9378 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия.
ГОСТ 23349 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы капиллярные. Общие технологические требования
ГОСТ Р 50.04.07 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания систем неразрушающего контроля
ГОСТ Р 50.05.06 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Магнитопорошковый контроль
ГОСТ Р 50.05.11 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Персонал, выполняющий неразрушающий и разрушающий контроль металла оборудования и трубопроводов атомных станций. Требования и порядок подтверждения квалификации
ГОСТ Р 50.05.15 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Термины и определения
ГОСТ Р 50.05.16 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Метрологическое обеспечение
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 50.05.15, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 арбитражный контрольный образец: Пластинка с единичной неразветвленной тупиковой трещиной в среднем сечении с параметрами соответствующего класса чувствительности, используемая при повторном контроле качества набора дефектоскопических материалов в случае невыявления дефектов на контрольном рабочем образце.
3.2 индикаторный пенетрант: Капиллярный дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать их.
3.3 индикаторный след: Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме ее сечения у выхода на поверхность объекта контроля.
3.4 кистевой способ нанесения: Нанесение жидкого дефектоскопического материала кистью или щеткой.
3.5 класс чувствительности: Диапазон значений ширины раскрытия несплошности типа неразветвленной единичной трещины, выявляемой по индикаторному следу.
3.6 капиллярный контроль (проникающими веществами): Метод неразрушающего контроля, основополагающим принципом которого является проникновение специальных жидкостей в несплошности на поверхности объекта контроля с целью их обнаружения.
3.7 ложный индикаторный след: Индикаторный след, не отображающий наличия поверхностной несплошности, а вызванный отступлениями от технологии подготовки контролируемой поверхности, нарушениями режима контроля и другими факторами.
3.8 люминесцентный пенетрант: Капиллярный дефектоскопический материал, испускающий свет под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения.
3.9 люминесцентный способ: Метод капиллярного контроля, при котором обнаружение несплошностей производится путем регистрации люминесцирующего индикаторного следа в длинноволновом ультрафиолетовом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта.
3.10 механическая очистка: Процесс обработки поверхности объекта контроля абразивными материалами или резанием, в том числе обработка поверхности шлифованием, полированием, шабровкой.
3.11 одиночный индикаторный след: Индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
3.12 округлый индикаторный след: Индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине, равным трем или менее.
3.13 оценка результатов контроля: Сопоставление результатов контроля с требованиями документации по контролю, технологической и конструкторской документации.
3.14 очиститель пенетранта: Капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный для удаления индикаторного пенетранта с поверхности объекта контроля самостоятельно или в сочетании с органическим растворителем или водой.
3.15 очистка растворителем: Процесс обработки объекта контроля воздействием водяных или органических растворителей на поверхность с целью удаления загрязнений, в том числе посредством струйной промывки, погружения и протирки.
3.16 протяженный индикаторный след: Индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине, равным трем или более.
3.17 проявитель пенетранта: Дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения индикаторного пенетранта из полости несплошности с целью образования четкого индикаторного следа и создания контрастирующего с ним фона.
3.18 рабочий контрольный образец: Пластинка с неразветвленной тупиковой трещиной с параметрами соответствующего класса чувствительности, предназначенная для оценки качества дефектоскопических материалов, по которой проводится оценка качества набора дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием в процессе контроля.
3.19 технологическая инструкция по капиллярному контролю: Описание в установленной форме технологии контроля, способа, класса чувствительности, используемых материалов, указание на нормативные и руководящие документы по контролю, норм оценки и оформление заключения на контроль, а также других требований проектной и технологической документации.
3.20 ультразвуковая очистка: Процесс обработки объекта контроля органическими растворителями, водой или водными растворами химических соединений в ультразвуковом поле с использованием режима ультразвукового капиллярного эффекта.
3.21 фон поверхности: Бездефектная поверхность объекта контроля, обработанная дефектоскопическими материалами.
3.22 цветной пенетрант: Дефектоскопический материал, имеющий характерный цвет при наблюдении в видимом излучении.
3.23 цветной способ: Метод капиллярного контроля, при котором обнаружение несплошностей производится путем регистрации цветного индикаторного следа в видимом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта.
3.24 чувствительность материалов дефектоскопического набора: Способность материалов дефектоскопического набора выявлять несплошности с минимальной шириной раскрытия в соответствии с заданным классом чувствительности.
3.25 ширина раскрытия несплошности: Поперечный размер дефекта у его выхода на поверхность объекта контроля.
4 Сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:
5 Общие положения
5.1 Капиллярный метод контроля основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости несплошностей материала, имеющих выход на поверхность ОК и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
5.2 Капиллярный контроль материалов, полуфабрикатов и сварных соединений (наплавок) проводят с целью выявления несплошностей, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров, межкристаллитной коррозии и других несплошностей.
5.3 Контролю капиллярными методами подвергаются поверхности объектов, признанные годными по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями документации по контролю и технологических документов.
5.4 Капиллярный контроль проводят после визуального и измерительного контроля перед проведением контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым, радиографическим и др.).
5.5 Капиллярный контроль проводят при температуре окружающего воздуха от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности воздуха не более 90 %.
5.6 Выявление несплошностей с шириной раскрытия 0,5 мм и более капиллярным контролем не гарантируется.
5.7 Чувствительность капиллярного контроля определяют по среднему раскрытию неразветвленной тупиковой трещины длиной не менее 3 мм.
5.8 Класс чувствительности устанавливают согласно проектной (конструкторской) документации. Классы чувствительности в зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявленных единичных тупиковых трещин приведены в таблице 1.
От 1,0 до 10,0 включительно
От 10,0 до 100,0 включительно
5.9 В случае отсутствия указаний по выбору чувствительности при проведении контроля капиллярный контроль следует проводить по II классу чувствительности.
5.10 Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, достигается:
— при использовании набора ДМ, обладающего требуемой чувствительностью, подтвержденной проверкой на КО;
— соблюдении заданной технологической последовательности операций в соответствии с технологической картой контроля;
— соответствии температуры и влажности требуемым параметрам для правильного использования ДМ и аппаратуры;
— соответствии шероховатости поверхности ОК требованиям набора ДМ;
— удалении загрязнений с поверхности ОК и обеспечении доступа пенетранта в полости дефектов.
5.11 Капиллярный контроль на этапах изготовления и монтажа проводят в объеме, установленном в [1], а на этапах эксплуатации и ремонта в процессе эксплуатации в объеме, установленном в [2]. Нормы допустимости несплошностей устанавливают также в соответствии с требованиями [1] и [2].
6 Требования к контролю
6.1 Требования к средствам контроля
К средствам контроля относятся:
6.1.1 Дефектоскопические материалы
6.1.1.1 ДМ применяют в виде наборов, в которые входят: индикаторный пенетрант, очиститель ОК от пенетранта, проявитель индикаторного следа дефекта.
6.1.1.2 Рекомендуемые скомплектованные дефектоскопические наборы совместимых материалов представлены в приложении А.
6.1.1.3 Не допускается использование ДМ из различных наборов.
6.1.1.4 Использование иных наборов ДМ, составы которых отличаются от приведенных в приложении А, допускается при проведении испытаний материалов в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50.04.07.
6.1.1.5 ДМ при входном контроле проверяют на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости) сертификатов и т.д. с проверкой полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям стандартов или технических условий на контролируемые материалы.
6.1.1.6 Дефектоскопические наборы при входном контроле проверяют на чувствительность в заданном классе чувствительности на КО.
6.1.1.7 Проверка срока годности материалов при входном контроле является обязательной. ДМ с истекшим сроком действия к работе не допускаются.
6.1.1.8 Допускается применение ДМ, обеспечивающих II класс чувствительности при контроле по III классу чувствительности.
6.1.1.9 Пригодность самостоятельно приготовленных ДМ проверяют на аттестованных КО непосредственно после приготовления, а затем не реже одного раза в начале рабочей смены. Проверку пригодности каждой партии набора, поступившей в готовом (разливном) виде, в том числе в аэрозольной упаковке, проводят на аттестованных КО при поступлении.
6.1.1.10 При проверке чувствительности набора ДМ в случае неудовлетворительного выявления дефектов на рабочем КО, вызванного длительностью использования образца или плохой очисткой, проводят повторную проверку материалов этого набора на арбитражном КО того же класса чувствительности. При подтверждении неудовлетворительных результатов по арбитражному КО ДМ бракуют и изымают из употребления.
6.1.1.11 ДМ и наборы ДМ следует хранить в соответствии с требованиями изготовителя ДМ.
6.1.2 Контрольные образцы
6.1.2.1 КО предназначены для оценки качества ДМ в соответствии с требованиями 6.1.1.9, а также для использования при отработке режимов контроля (то есть при оценке времени выдержки на поверхности объекта пенетранта и проявителя).
6.1.2.4 Класс чувствительности КО должен быть не ниже класса чувствительности проверяемых наборов ДМ.
6.1.2.5 Не допускается проверять на КО, обработанных цветными дефектоскопическими наборами, чувствительность люминесцентных комплектов.
6.1.2.6 Очистку КО после их использования следует проводить в соответствии с инструкцией, которая прилагается к образцам. Очистку рекомендуется проводить путем пяти-шестичасовой выдержки в чистом (неокрашенном) ацетоне или промывкой в чистом ацетоне в течение часа при ультразвуковом воздействии, обеспечивающем обработку в режиме кавитации, с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры, не приводящей к окислению металла. Перед проведением очистки указанными способами с КО удаляются все ДМ (индикаторные следы, проявитель).
6.1.2.7 Для очистки КО и предварительной очистки мелких ОК следует использовать механическую, паровую, растворяющую, химическую, электрохимическую, сорбционную и ультразвуковую очистку в ультразвуковых ваннах, обеспечивающую обработку в режиме кавитации.
6.1.2.8 КО изготавливают из металлических коррозионно-стойких материалов. Технология изготовления КО представлена в приложении Б.
6.1.2.11 Рабочий КО и арбитражный КО хранят совместно с паспортом в защищенном от влаги месте (в сейфе, шкафу) и вдали от намагничивающих устройств. Допустима замена оригинальных паспортов их копиями, со штампом и подписью руководителя метрологической службы предприятия. Перед хранением образцы должны быть очищены.
6.1.3.1 Для проведения капиллярного контроля применяют следующее оборудование:
— светильники переносные с лампой накаливания или с люминесцентной лампой;
— облучатели стационарные, передвижные и переносные ультрафиолетовые;
— приборы отражательные электронагревательные;
— краскораспылители или агрегаты переносные окрасочные, валики поролоновые, кисти;
— лупы, приборы оптические, микроскопы бинокулярные, измерительные приборы.
6.1.3.2 При цветном и ахроматическом методах капиллярной дефектоскопии с визуальным способом выявления дефектов следует применять комбинированное освещение.
6.1.3.3 Применение в качестве источников света газоразрядных ламп высокого давления не рекомендуется.
6.1.3.4 Люминесцентные лампы должны обеспечивать освещенность в соответствии с 8.1.22.
6.1.3.5 Лампы накаливания должны обеспечивать освещенность в соответствии с 8.1.23.
6.1.3.6 При люминесцентном способе контроля применяют стационарные, передвижные и переносные ультрафиолетовые облучатели, обеспечивающие облученность контролируемой поверхности в соответствии с 8.1.23.
6.2 Требования к персоналу, выполняющему контроль
Капиллярный контроль должен выполнять персонал, квалификация которого подтверждена в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50.05.11.
7 Технологические карты контроля и технологические инструкции капиллярного контроля
7.2 Технологические карты разрабатывает персонал с подтвержденной квалификацией в соответствии с 6.2.
7.3 В технологической карте отражают следующую информацию:
а) название организации, которой принадлежит ОК;
б) наименование ОК, контролируемый участок, его номер или другие идентификационные данные;
в) ссылку на технологические инструкции, нормативные документы, технические условия и/или требования КД, по которым выполняют контроль и проводят оценку качества ОК;
г) объем контроля (при выборочном объеме контроля указывают зоны контроля и их расположение на ОК);
д) координаты и размеры контролируемых участков, их нумерация;
ж) класс чувствительности контроля;
и) используемый набор ДМ;
к) условия проведения контроля (сведения о температуре, относительной влажности воздуха, освещенности);
л) используемый набор КО с указанием их регистрационных номеров;
м) перечень необходимых приборов, аппаратуры, средств освещения и вспомогательных материалов;
н) технологию подготовки поверхности контроля, перечень необходимых для этих целей оборудования, инструментов и материалов;
п) шероховатость контролируемой поверхности;
р) последовательность операций контроля с указанием технологии их выполнения;
с) конкретные значения норм оценки качества ОК.
Технологическая карта может быть дополнена и другими сведениями, предусмотренными на конкретном предприятии.
7.4 Технологические карты и инструкции должны иметь учетный номер, подпись разработчика и проверяющего руководителя службы неразрушающего контроля с указанием даты утверждения.
7.5 Допускается проведение капиллярного контроля по технологическим инструкциям, в которых рекомендуется отразить следующее:
а) наименование организации, которой принадлежит ОК;
б) технические условия и требования КД, по которым выполняют контроль и проводят оценку качества объекта контроля;
г) классы чувствительности контроля;
д) используемые наборы ДМ;
е) перечень необходимых приборов, аппаратуры, средств освещения и вспомогательных материалов;
ж) технологию подготовки и значение шероховатости контролируемой поверхности;
и) последовательность операций контроля с указанием технологии их выполнения.
8 Проведение контроля
8.1 Подготовка к контролю
8.1.1 Капиллярный контроль следует выполнять на стационарных участках, оборудованных рабочими столами, стендами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.
8.1.2 Рекомендации к организации стационарных участков капиллярного контроля представлены в приложении Г.
8.1.3 Капиллярный контроль при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации может быть выполнен на месте проведения работ. В этом случае следует обеспечить подход персонала к месту проведения работ. Для обеспечения оптимального доступа (удобства работы) персонала, выполняющего контроль ОК, устанавливают ограждения, леса, подмостки, люльки, передвижные вышки, освещение и другие вспомогательные устройства. В случае работы на высоте персонал, выполняющий контроль ОК, должен получить соответствующий допуск на проведение данного вида работ.
8.1.4 Контролируемую поверхность следует очистить от грязи, шлака, пыли, следов коррозии и других загрязнений.
8.1.5 Участки контроля следует механически обработать до шероховатости поверхности по параметру Ra 3,2 (Rz 20). Для контроля качества обработки следует применять образцы шероховатости по ГОСТ 9378.
8.1.6 Состояние необработанной контролируемой поверхности считают удовлетворительным при отсутствии в процессе контроля окрашенного фона, интенсивность окраски которого превышает интенсивность окраски фона КО; в противном случае контролируемая поверхность подвергается механической обработке.
8.1.7 Зоны контроля металла на стадии изготовления и монтажа устанавливают в соответствии с [1].
8.1.8 Зоны контроля металла на стадии эксплуатации устанавливают в соответствии с [2].
8.1.9 Ширину контролируемых участков основного металла устанавливают для сварных швов:
В сварных соединениях ОК различной номинальной толщины ширину контролируемых участков основного металла определяют отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины.
8.1.10 Зачистку контролируемой поверхности производят механическим способом (например, шлифованием). При зачистке материалов и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов применяют щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.
8.1.11 Поверхность, подлежащая контролю после зачистки, должна быть обезжирена ацетоном, спиртом или денатуратом с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью типа мадаполам. Обезжиривание контролируемой поверхности керосином или сольвентом не допускается.
8.1.13 Устья и полости возможных несплошностей очищают одним из следующих способов:
а) прогревом поверхностного слоя ОК в зоне контроля при температуре от 100 °С до 120 °С в течение не менее 20 мин;
б) нанесением на поверхность проявителя для I или II класса чувствительности с выдержкой не менее 20 мин после высыхания и его последующим удалением чистой и сухой ветошью, губкой или волосяной щеткой.
1 Допускается не проводить операции по обезжириванию и очистке полостей возможных несплошностей для объектов, поступивших на контроль после сварки и термической обработки (с охлаждением «на воздухе») или сухой механической обработки при соблюдении положений, указанных в пункте 8.1.20.
2 Проявитель не рекомендуется удалять в том случае, если далее будет выполнен контроль в режиме накопления красителя.
3 Для подогрева воздуха рекомендуется использовать промышленные фены или другие устройства.
8.1.14 При контроле в условиях низких температур от минус 40 °С до плюс 8 °С контролируемую поверхность обезжиривают бензином, затем обрабатывают спиртом. При появлении отпотевания поверхность осушают чистой ветошью или теплым воздухом.
8.1.15 При проведении капиллярного контроля после магнитопорошкового контроля ОК размагничивают в соответствии с ГОСТ Р 50.05.06, контролируемую поверхность промывают ацетоном и просушивают при температуре от 170 °С до 220 °С в течение от 50 до 60 мин.
8.1.16 Для удаления с поверхности стойких пленок следует использовать химические или электрохимические способы очистки с последующей нейтрализацией и подготовкой поверхности устьев и полостей возможных несплошностей к проведению контроля.
При очистке устьев и полостей возможных несплошностей после удаления остатков травящего состава рекомендуется применять способ очистки методом прогрева в соответствии 8.1.14.
8.1.18 При влажной поверхности ОК (например, после выпадения атмосферных осадков или случайно пролитой воды), если шероховатость поверхности соответствует требованиям 8.1.5 и 8.1.6, контролируемую поверхность промывают теплой водой (температурой не менее 50 °С) с добавками моющего средства, затем просушивают сухим чистым теплым воздухом (температурой не менее 40 °С) или протирают чистой ветошью.
8.1.19 Сушку крупногабаритных объектов после обезжиривания рекомендуется проводить на чистых опорах или приспособлениях, исключающих возможность загрязнения контролируемой поверхности.
8.1.20 Время между окончанием подготовки ОК к контролю и нанесением индикаторного пенетранта должно составлять не более 30 мин. В течение этого времени обеспечивается исключение конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений. Допустимо увеличение времени до 8 ч при нахождении ОК в условиях, исключающих попадание на контролируемую поверхность пыли, масла, влаги и других загрязнений.
8.1.21 Контроль сварных соединений из сталей, склонных к образованию холодных трещин, рекомендуется проводить не ранее 24 ч после завершения сварки или термической обработки (в случае ее проведения), что должно быть указано в КД.
8.1.22 При капиллярном контроле применяют комбинированное освещение (к общему освещению добавляют местное). При этом рекомендуется предусмотреть меры по предотвращению пульсации освещения.
8.1.23 Освещенность на поверхности объекта при контроле цветным способом должна соответствовать данным, приведенным в таблице 2.