в каком документе фиксируются работы по контролю за качеством технического обслуживания
В каком документе фиксируются работы по контролю за качеством технического обслуживания
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Technological inspection of design documentation
Дата введения 1975-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.10.73 N 2695
4. ИЗДАНИЕ (февраль 2009 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в октябре 1986 г., июле 1988 г. (ИУС 1-87, 11-88)
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 6, 2005 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
Настоящий стандарт устанавливает порядок контроля в конструкторской документации выполнения норм и требований к технологичности конструкции.
1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
1.1. Технологический контроль должен быть направлен на:
— соблюдение в разрабатываемых изделиях установленных технологических норм и требований с учетом современного уровня развития данной отрасли техники и способов изготовления, эксплуатации и ремонта изделия;
— достижение в разрабатываемых изделиях заданных показателей технологичности;
— выявление наиболее рациональных способов изготовления изделий с учетом заданного объема выпуска, требования которого должны быть отражены в конструкторской документации.
1.2. Технологическому контролю, как правило, подлежит конструкторская документация на изделия как основного, так и вспомогательного производства.
Стадии разработки конструкторской документации, на которых она подвергается технологическому контролю, виды и номенклатура разрабатываемых изделий, подлежащих технологическому контролю, устанавливаются отраслевыми документами или документами предприятий-разработчиков.
1.3, 1.4. (Исключены, Изм. N 1).
2. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
2.1. Примерное содержание технологического контроля в зависимости от стадии разработки конструкторской документации приведено в таблице.
Правильность выбора варианта конструктивного решения в соответствии с требованиями технологичности
Правильность выбора принципиальной схемы конструкции, обеспечивающей простоту компоновки изделия и технологичность.
Рациональность конструктивных решений с точки зрения простоты изготовления.
Обеспечение преемственности конструкции.
Правильность расчленения изделия на составные части, обеспечивающие удобство обслуживания, монтажа и регулировки.
Установление номенклатуры основных марок материалов и соответствие этих марок установленному перечню.
Возможность применения рациональных методов обработки для наиболее сложных деталей
Возможность проведения сборки и контроля изделия и его основных составных частей независимо и параллельно.
Удобство и доступность мест сборки.
Возможность исключения или доведения до минимума механической обработки при сборке.
Возможность обеспечения необходимой взаимозаменяемости сборочных единиц и деталей.
Выбор элементов конструкции сборочных единиц (основных составных частей) с точки зрения их технологичности.
Оптимальность номенклатуры контролируемых параметров, а также методов и средств их контроля.
Возможность применения стандартизованных методов выполнения и контроля
На стадии разработки рабочей документации проверяют данные, указанные для технического проекта, а также:
технологичность деталей в зависимости от технологичности сборочных единиц;
технологичность сборки как изделия в целом, так и его составных частей (в том числе сварных конструкций);
технологичность механически обрабатываемых, литых, горячештампуемых, холодноштампуемых и термически обрабатываемых деталей;
возможность разделения сборочной единицы на составные части, сборку которых целесообразно производить параллельно;
наличие сборочных баз;
удобство сборки и разборки;
возможность уменьшения количества и объема пригоночных операций
Примечание. При отсутствии стадии «Эскизный проект» технический проект может проверяться по всем пунктам, перечисленным для эскизного и технического проектов.
3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
3.1. В зависимости от количества и содержания разрабатываемой конструкторской документации технологический контроль может производиться одним контролером или контролерами, специализированными:
— по характеру данных, содержащихся в конструкторских документах;
— по видам документов. При этом контролеры могут быть специализированы на проверке отдельных видов документов, чертежей, схем, спецификаций и т.п.
3.2. Технологический контроль рекомендуется производить в два этапа:
Документы, предъявляемые на технологический контроль, должны быть подписаны в графах «Разраб.» и «Пров.».
3.3. Конструкторские документы должны, как правило, предъявляться на технологический контроль комплектно:
3.4. Подписание контролером проверенных конструкторских документов производится следующим образом:
а) если документ проверяет один контролер по всем показателям, то он подписывает документ в графе «Т. контр.» основной надписи;
б) если документ последовательно проверяют несколько специализированных контролеров, то подписывает эти документы в графе «Т. контр.» основной надписи исполнитель наиболее высокой (в группе контролеров) должностной категории. Остальные контролеры ставят свои подписи на поле подшивки.
3.5. Исправлять и изменять подписанные контролером подлинники, не сданные в отдел (бюро) технической документации, без его согласия не допускается.
4. СОБЛЮДЕНИЕ ТРЕБОВАНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
4.1. При технологическом контроле конструкторской документации руководствуются соответствующими стандартами ЕСТПП, действующими руководящими материалами и другими документами.
4.2. Сведения о соблюдении в конструкторской документации норм и требований единой системы технологической подготовки производства систематизируются и представляются в конструкторское подразделение.
4.3. Конструкторская документация возвращается разработчику без рассмотрения в случаях:
— отсутствия необходимых подписей;
При проведении технологического контроля, в случае необходимости, должны быть представлены дополнительные материалы по вопросам, возникшим при проверке.
4.4. Предложения по изменению и исправлению, выявленные при технологическом контроле и связанные с нарушением действующих документов, обуславливающих технологичность конструкции, обязательны для внесения в конструкторские документы.
4.5. Предложения технологического контроля, касающиеся различных аспектов изменения конструкции и направленные на улучшение показателей технологичности, могут быть внесены в документацию при условии их согласования с разработчиком документации. Если при этом возникают разногласия, то они разрешаются техническим руководителем предприятия-разработчика.
5. ОФОРМЛЕНИЕ ЗАМЕЧАНИЙ И ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПРИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ КОНТРОЛЕ КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
5.1. Во всех проверяемых документах наносят карандашом условные пометки к элементам, которые должны быть исправлены. Сделанные пометки сохраняют до подписания подлинников.
В перечне (или журнале) замечаний против каждой пометки кратко и ясно излагают содержание замечаний и предложений технологического контроля.
В организациях, где установлена система цифрового кодирования замечаний технологического контроля, взамен изложения содержания замечаний проставляют соответствующий цифровой код по классификатору.
Все замечания и предложения технологического контроля по проекту служат исходным материалом для оценки технологичности разрабатываемого изделия.
Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
Система технологической подготовки
М.: Стандартинформ, 2009
Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
АО «Кодекс»
В каком документе фиксируются работы по контролю за качеством технического обслуживания
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Система технического обслуживания и ремонта техники
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ КАЧЕСТВА
ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ
System of equipment maintenance and repair.
Procedure of repaired equipment quality estimation
Дата введения 1976-07-01
ВВЕДЕН постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 15 мая 1975 г. N 1304
Переиздание. Январь 1991 г.
Настоящий стандарт устанавливает порядок проведения работ по оценке качества отремонтированных изделий машиностроения, являющихся товарной продукцией предприятия.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Оценка качества отремонтированных изделий должна производиться на этапе освоения ремонтного производства и на этапе серийного и массового ремонтного производства.
Порядок проведения работ по оценке качества изделий при единичном ремонтом производстве должен устанавливаться в отраслевых стандартах применительно к конкретным видам продукции.
1.2. Оценка качества отремонтированного опытного образца (опытной партии) на этапе освоения ремонтного производства производится с целью установления возможности постановки изделия на серийное и массовое ремонтное производство.
Под отремонтированным опытным образцом понимается образец продукции, подвергаемый опытному ремонту.
1.3. Оценка качества отремонтированных изделий на этапе серийного и массового ремонтного производства производится с целью:
1.4. На основании настоящего стандарта должны разрабатываться отраслевые стандарты, руководящие и методические материалы, устанавливающие порядок проведения оценки качества отремонтированных изделий с учетом специфики продукции.
1.5. В зависимости от вида и назначения ремонтируемого изделия, этапа производства, цели и характера связей между исполнителями ремонта и потребителями оценка качества отремонтированных изделий должна производиться службой технического контроля предприятия-исполнителя ремонта или специально созданными комиссиями предприятия, ведомственными и межведомственными, с привлечением службы надежности предприятия-исполнителя ремонта.
1.6. Межведомственная комиссия назначается в оговоренных в настоящем стандарте случаях, когда заказчик и предприятие-исполнитель ремонта представляют различные министерства (ведомства), приказом по министерству (ведомству) по подчиненности предприятия. В состав межведомственной комиссии включаются представители:
министерства (ведомства), назначившего комиссию;
министерства (ведомства) потребителя.
При необходимости в работе комиссии принимает участие представитель Госстандарта СССР.
К работе в комиссии могут привлекаться представители других министерств (ведомств), ведущих научно-исследовательских и проектных организации, в том числе головных и базовых организаций по стандартизации, предприятий-изготовителей изделия и др.
1.8. Оценка качества отремонтированных изделий может производиться:
по показателям качества отремонтированных изделий;
по показателям дефектности отремонтированных изделий.
1.10. Номенклатура показателей качества отремонтированных изделий устанавливается в отраслевых документах по согласованию с заказчиком, при этом обязательному включению в номенклатуру показателей подлежат показатели назначения и надежности, которые могут изменяться в процессе ремонта.
1.11. За значения базовых показателей качества отремонтированных изделий принимаются:
2. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ
ИЗДЕЛИЙ НА СТАДИИ ОСВОЕНИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА
2.1. Оценка качества отремонтированного опытного образца (опытной партии) производится приемочной комиссией (ведомственной или межведомственной).
2.2. Приемочная комиссия производит оценку качества по показателям качества отремонтированных изделий, установленным в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.3. Оценка показателей качества отремонтированных изделий производится путем проведения приемочных испытаний.
2.6. При установлении возможности постановки продукции на серийное и массовое ремонтное производство комиссия определяет объем доработок отремонтированных изделий и технической документации и дает предложения по поставке изделий на серийное и массовое ремонтное производство.
2.7. Результаты оценки качества отремонтированных изделий оформляются актом, к которому прилагаются протоколы испытаний и оценки факторов, определяющих качество ремонта.
Акт подписывается всеми членами комиссии и утверждается руководителем организации (предприятия), назначившей комиссию. Рекомендуемая форма акта оценки качества отремонтированных изделий приведена в приложении 1.
3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ
ИЗДЕЛИЙ НА СТАДИИ СЕРИЙНОГО И МАССОВОГО РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА
3.1. Текущая оценка качества отремонтированных изделий производится службой технического контроля предприятия-исполнителя ремонта по показателям качества готовой продукции.
3.3. Аттестационная оценка производится ведомственной или межведомственной комиссией по показателям качества отремонтированного изделия.
Допускается по согласованию с потребителем производить оценку качества по факторам или по показателям дефектности отремонтированных изделий.
3.4. Определение показателей качества отремонтированных изделий производится:
4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Методы и средства испытаний должны обеспечивать возможность получения значений показателей качества, установленных технической документацией.
4.2. Разработка программ и методик испытаний должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2.106-68.
4.3. Выбор средств испытаний производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
4.4. Испытания проводятся на предприятии-исполнителе ремонта. Если предприятие-исполнитель ремонта не имеет условий для проведения соответствующих испытаний, оно должно обеспечить проведение испытаний и других организациях.
4.5. Приемочные испытания
4.5.1. Приемочным испытаниям подвергаются опытные образцы (опытные партии) отремонтированных изделий.
4.5.2. К приемочным испытаниям допускаются отремонтированные изделия, которые по объему ремонтных воздействий являются типичными представителями отремонтированных изделий данного вида.
4.5.4. По результатам приемочных испытаний комиссия составляет протокол испытаний опытного образца (опытной партии). Рекомендуемая форма протокола приемочных испытаний отремонтированных изделий приведена в приложении 2.
4.6. Приемо-сдаточные испытания
4.6.1. Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждое изделие или выборка из каждой партии изделий, определяемая в зависимости от вида, назначения и объема выпуска изделий.
4.6.2. Конкретный перечень показателей качества отремонтированных изделий, подлежащих оценке при приемо-сдаточных испытаниях, устанавливается в ремонтных документах в зависимости от вида изделия и его целевого назначения в соответствии с ГОСТ 2.602-68.
4.6.4. Приемо-сдаточные испытания в обязательном порядке должны предшествовать приемочным, периодическим, типовым и аттестационным испытаниям.
4.7. Периодические испытания
4.7.1. Периодическим испытаниям подвергаются отремонтированные изделия серийного и массового ремонтного производства.
4.7.2. Правила выбора образцов, программа и методика испытаний, а также периодичность и объем испытаний указываются в отраслевых нормативно-технических документах.
4.7.3. Результаты периодических испытаний отражаются в протоколе. Рекомендуемая форма протокола периодических испытаний отремонтированных изделий приведена в приложении 3.
4.8. Типовые испытания
4.8.1. К типовым испытаниям допускаются изделия, имеющие изменения в конструкции или технологии ремонта по сравнению с изделиями, ремонтируемыми серийно.
4.8.2. Типовые испытания должны проводиться по программе, разработанной предприятием-исполнителем ремонта и при необходимости согласованной с разработчиком и потребителем.
4.8.3. Программа типовых испытаний должна обеспечивать сопоставимость результатов испытаний до и после внесения изменений в конструкцию и (или) технологию ремонта. Объем и методы испытаний (если они не оговорены в нормативно-технических документах) устанавливает предприятие-исполнитель ремонта.
4.9. Аттестационные испытания
4.9.1. Аттестационные испытания проводятся в случае отсутствия достаточной информации (результатов периодических испытаний, эксплуатационных наблюдений и т.д.) для принятия обоснованного решения об уровне качества отремонтированных изделий.
4.9.2. Аттестационным испытаниям подвергаются образцы изделия серийного и массового ремонтного производства по требованию аттестационной комиссии.
4.9.3. Программа, объем и методы аттестационных испытаний определяются аттестационной комиссией при обязательном согласовании с представителем потребителя, представленным в комиссии.
4.10. При проведении приемочных испытаний опытного образца (опытной партии), периодических и аттестационных испытаний определение значения показателя надежности является обязательным независимо от наличия его в нормативно-технических документах.
Управление ремонтами и техническим обслуживанием
ТОИР и управление ремонтами
ТОИР – это совокупность различных важных для предприятия ремонтно-профилактических работ. Представляет собой комплекс процессов по восстановлению или поддержанию оборудования в том состоянии, в котором оно может выполнять возложенные на него задачи и функции. К подобным процессам относятся техническое обслуживание, наладка, модернизация, ремонт, настройка, монтаж, диагностика, мониторинг состояния. Каждая из этих работ не может выполняться отдельно. Все процессы взаимосвязаны. Они выступают частью ТОИР.
Элементами данной системы являются:
Для организации всех работ по ТОИР обычно на предприятии создается специализированное подразделение. Назначается руководитель, который несет ответственность за работоспособное состояние оборудования и техники перед директором компании. Для выполнения задач в области ТОИР используются специальные модули и программы. Они автоматизируют необходимые процессы.
Что даёт автоматизация ремонтов
Вручную фиксировать изменения в состоянии техники, формировать прогнозы и отчеты сложно. Требуется анализировать большой объем информации. Это отнимает много сил и времени. К тому же есть вероятность допущения ошибки. Просчеты же могут приводить к нестабильности в работе предприятия. Из-за некорректно составленного прогноза компания может столкнуться с тем, что важное оборудование в самый ответственный момент выйдет из строя.
Во избежание подобных проблем внедряются и используются многими предприятиями специальные программные продукты. Такие системы обеспечивают автоматизацию процессов касательно управления ремонтами и ТО. Они сокращают временные затраты до минимума. Исключают человеческий фактор, а значит, сводят вероятность допущения ошибки при анализе и обработке данных к нулю.
Автоматизация позволяет управлять ремонтами более эффективно. От работоспособности оборудования напрямую зависит деятельность предприятия, его возможность выполнять планы по объему производства.
Автоматизированное управление ремонтами дает организации надежность и уверенность в завтрашнем дне. Повышает эффективность ее работы и конкурентоспособность. Современные информационные системы воздействуют на все бизнес-процессы.
Автоматизация ремонтов на предприятии дает следующее:
Автоматизация ремонтов позволяет:
Таким образом, автоматизация ТОИР делает предприятие более надежным, стабильным и успешным.
Автоматизация ТОИР в аграрном предприятии
Существуют разные программы ТОИР. Они отличаются функционалом, имеют свои особенности работы. Наиболее популярной и эффективной сегодня считается 1С ТОИР. Это современный гибкий продукт для управления производственными активами и ресурсами. Относится к системам класса ЕАМ.
Enterprise Asset Management (EAM) — систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации
Позволяет планировать ремонты, ТО и управлять ими. Подходит для учета станков, техники, оборудования, сооружений и прочих активов. Дает возможность наладить взаимопонимание между техническими специалистами и финансистами. Позволяет выявлять проблемные места, повышать эффективность ремонта, техобслуживания, сокращать расходы на ТОИР.
1С ТОИР создана на базе платформы 1С, программное обеспечение которое знакомо широкому классу специалистов сельскохозяйственной отрасли. Поэтому может быть введена на предприятии любого размера и направления деятельности.
Основные функции 1С ТОИР:
Данный продукт подходит:
Работает 1С ТОИР достаточно просто. На этапе внедрения системы в нее вводятся исходные данные по каждому оборудованию, задействованному в процессе производства на предприятии и подлежащему ремонту и ТО. Задаются значения измеряемых показателей. Вводится информация о начальном состоянии, последних проведенных ремонтах, наработках, простоях, гарантиях. Делается это во вкладке «Учет оборудования и нормативов». Тут же задаются и нормативы для каждого объекта ремонта.
Формируется список нормативных документов, которые регламентируют периодичность проведения разных видов ремонта. На основании этой информации составляется план ремонтов и техобслуживания. Согласно ему, проводятся все необходимые работы. Они выполняются по нарядам. Информация о всех ремонтах фиксируется в 1С ТОИР. Система позволяет отслеживать выполнение работ по нарядам. Также она учитывает часть проделанной работы.
Программа ТОИР дает возможность устанавливать периодичность проведения ТО, текущего и капитального ремонтов по каждому оборудованию. Для визуального представления ремонтного цикла можно составлять график. Он формируется по единице оборудования либо определенному цеху, участку, всему предприятию.
В системе автоматически создается годовой отчет о потребности в материально-техническом обеспечении. Это дает предприятию возможность своевременно закупать необходимые для ремонта и обслуживания детали, инструменты и материалы.
Максимальный эффект от применения 1С ТОИР можно получить при интеграции данного продукта с «1С:ERP», «1С:УПП». Также возможен информационный обмен с программами АСУ ТП (SCADA).
Учет ремонтов и технического обслуживания на примере АПК
В любой сфере, особенно в сельском хозяйстве, в котором часто используются машины и техника, необходима программы для автоматизации ТОИР. Но, к сожалению, внедрение продуктов автоматизации ТОИР в сельском хозяйстве идет замедленными темпами. Это связано с тем, что подобные программы не учитывают специфику данной отрасли.
В аграрной сфере характер производства зерна, семян подсолнечника или свеклы сезонный. Техническое обслуживание и ремонт выполняются в межсезонье и требуют использования продвинутых инструментов планирования. Отказ от программ по автоматизации ТОИР не несет для аграриев ничего хорошего. Ручная обработка информации, ведение бумажной документации сопряжены с большими затратами времени, сил и вероятностью допущения грубой ошибки. Например, при ручном оформлении заказа может потеряться важная информация о запчасти. Это приведет к тому, что поставщик получит неполную или недостоверную информацию. Соответственно, предприятие АПК закупит неподходящую деталь. Поэтому в сельском хозяйстве целесообразно использовать программные продукты. Но они должны быть адаптированы под отрасль сельского хозяйства.
Ремонт и техническое обслуживание в АПК имеет свои особенности. И программное обеспечение может это учитывать. Например, для предприятий по растениеводству, где задействованы комбайны и грузовые автомобили, актуально создание электронных каталогов запчастей и паспортов оборудования, учет использования запасов запчастей и управление их хранением и применением.
Выбор подходящей сельскохозяйственному предприятию программы позволяет формировать структуру парка спецтехники (тракторов, землеройных машин, комбайнов), вести учет ремонтов оборудования, принимать решения о том, когда лучше покупать новую машину, а также своевременно закупать необходимые запчасти и материалы для проведения ТОИР. Все это способствует росту эффективности функционирования организации.
КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ
1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.
Построение системы ППР с помощью автоматизации ТОИР
Условно систему ППР можно разделить на две части:
Все мероприятия по планово-предупредительным ремонтам фиксируются в соответствующей документации. На любое оборудование составляется регламент и годовой план проведения ППР. Вести все это вручную сложно. Автоматизация может упростить данный процесс, избавить от бумажной волокиты. Рекомендуется использовать 1С ТОИР.
Программа позволяет составлять и вести график ППР. Для формирования графика планирования ремонтов необходимо указать в системе такую информацию:
Оперативное планирование ремонтов осуществляется на базе заявок на проведение ремонтных работ. Формируются они при выявлении дефекта в технике или при наступлении даты планового ремонта. В них можно включать операции и материалы, утвержденные в технологических картах и спецификациях. При создании заявок плановые затраты определяются автоматически системой. На основании таких заявок составляются наряды. В них приводится список необходимых работ, сроки выполнения, указывается ремонтный персонал.
Учет ремонтных работ ведется в системе путем создания актов выполненных работ. Формируются они на базе наряда. После проведения акта трудозатраты и затраты МТО списываются.
Для выполнения в срок запланированных планово-предупредительных работ необходимо иметь требуемые инструменты, запасные части. Чтобы планировать объем и сроки их закупки, нужно знать потребность в МТО. Она легко определяется в 1С ТОИР. В системе должны быть внесены сформированные графики ППР на рассматриваемый период. Потребность в запчастях, инструментах и материалах рассчитывается в системе автоматически на основании данных о планируемых ремонтах и ТО. Чтобы посмотреть потребность в МТО, нужно сформировать отчет «План МТО».
Для закупки требуемого количества материалов, инструментов и запчастей надо иметь соответствующий бюджет. В системе 1С ТОИР предусмотрена возможность его формирования. Для просмотра суммы затрат в программе есть специальный отчет «Прямые затраты на выполнение ремонта». С целью контроля затрат стоит формировать отчет «План-фактный анализ затрат МТО».
От того, как будет проходить управление техническим обслуживанием оборудования и его ремонтом, зависит срок исправной работы.
Современные предприятия используют для этого программное обеспечение для автоматизации ТОИР. Создание информационной взаимосвязи между ремонтными бригадами, работами и информацией о запчастях, позволяется сократить издержки предприятия, планировать выполнение ППР, вести электронных архив проведённых ремонтов.