Как сшить транспортерную ленту сыромятиной

Стыковка конвейерных лент: способы, материалы, оборудование

Конвейерные механизмы получили весьма широкое распространение, устанавливаются для транспортировки грузов и изделий на определенное расстояние. При этом конвейерная лента может стать площадкой, на которой проводится обработка изделия. Выделяют три основных способа соединения конвейерных лент, все они характеризуются своими определенными особенностями. Работа по стыковке изделий часто проводится в случае появления механического дефекта или при добавлении секций при увеличении протяженности конвейера.

Стыковка конвейерных лент

Существуют различные методы стыковки конвейерных лент, которые обеспечивают высокий уровень прочности. Для этого могут применяться различные клеевые составы. Рассматривая распространенные способы соединения конвейерных лент следует учитывать нижеприведенные моменты:

Не стоит забывать о том, что высокие характеристики соединения достигаются в случае, когда на высыхание клея дается требуемое количество времени. В большинстве время полимеризация происходит в течение 20 часов. При стыковке нужно соблюдать все рекомендации, так как при большом механическом воздействии есть вероятность разрыва.

Как соединить транспортерную ленту холодным способом

Проводится стыковка лент конвейерных часто при применении метода холодной вулканизации. Это связано с тем, что технология достаточно проста, однако прочность получаемого контакта при ее применении снижается на 25%. Холодная вулканизация конвейерных лент характеризуется следующими преимуществами:

Стыковка конвейерных лент при применении холодной технологии также характеризуется достаточно большим количеством недостатков, к которым можно отнести следующее:

Несмотря на достаточное упрощение технологии склеивания конвейерных лент за счет применения специальных клеящих составов, проводить ее могут исключительно специалисты. Допущенные ошибки становятся причиной разрыва крепежа даже при минимальной нагрузке.

Соединение транспортерной ленты горячим способом

В продаже можно встретить достаточно большое количество специальных составов, которые применяются для восстановления конвейерной ленты. Горячая вулканизация конвейерных лент – весьма распространенная технология, так как под воздействием высокой температуры и давления происходит склеивание двух основ. Довольно большое распространение получили синтетические и натуральные каучуковые смолы, которые при расплавлении создают надежное соединение. Оборудование для стыковки конвейерных лент и специальные составы позволяют добиться прочности, которая на 10% меньше изначального показателя. При стыковке методом горячей вулканизации можно добиться высокой прочности. Подобная технология характеризуется следующими преимуществами:

Приведенная выше информация указывает на то, что подобная технология характеризуется довольно большим количеством преимуществом. Однако есть и несколько серьезных недостатков:

Горячий метод вулканизации сегодня получил весьма широкое распространение. Однако он применим не во всех случаях, в некоторых больше всего подходит механический способ.

Механические соединители РШМ

Некоторые соединители конвейерных лент получили весьма широкое распространение, так как позволяют существенно упростить процедуру и ускорить ее проведение. При этом в некоторых случаях есть возможность демонтажа. Несомненным преимуществом технологии назовем то, что для ее проведения не требуется специальное оборудование. Для проведения подобной процедуры требуется следующее:

Следует учитывать, что механический способ восстановления сегодня весьма распространен. Однако, не стоит забывать о сильном износе применяемого крепежного элемента. Именно поэтому технология применяется в том случае, если другие не могут использоваться.

Механический способ характеризуется довольно большим количеством существенных недостатков:

Также в продаже встречается специальное оборудование, которое может применяться для соединения изделия механическим способом. За счет подобных инструментов есть возможность провести восстановительные работы без демонтажа.

Шарнирное соединение ум1000 11 ум1750 15

Довольно широкое распространение получил подобный метод соединения транспортерной ленты. В этом случае соединение проводится при применении специального инструмента, которое позволяет получить стык, представленный сочетанием замка и молнии. Инструкция шарнирное соединение конвейерных лент разделена на две основные группы: подготовка, запрессовка, завершение работы. Подготовительный этап выглядит следующим образом:

Следующий шаг заключается в непосредственной запрессовке применяемых крепежных элементов. Особенностями можно назвать следующее:

После стыковке двух элементов края следует обрезать под углом 30 градусов, за счет чего исключается вероятность разрыва. Также проводится дополнительно фиксация стержня возле края. На момент проведения работы не рекомендуется использовать молоток, вес которого более 1,5 кг. Это связано с тем, что слишком большой вес может стать причиной повреждения основной поверхности. Крепежами крепление и монтаж проводится в течение недлительного периода.

Разъемные соединители к20 тип к27 и к28

В некоторых случаях стыковка транспортерной ленты проводится при применении разъемных элементов, которые позволяют проводить быстрый демонтаж при необходимости. Для этого используются проволочные скобы со специальным защитным покрытием. Среди особенностей их применения можно отметить следующее:

Для крепления разъемных соединений также требуются специальные инструменты, которые существенно упрощают поставленную задачу.

Стыкование конвейерной транспортерной ленты механическими соединениями

Механический метод стыковки получил весьма широкое распространение. Это можно связать со следующим:

Стыковка часто проводится в промышленности. При этом соединению может быть подвержена поврежденная лента или две целые для изменения длины.

Основные преимущества механического соединения конвейерных транспортерных лент

У подобной технологии есть довольно большое количество существенных преимуществ. Примером можно назвать следующее:

Однако есть и несколько существенных недостатков, которые также должны быть учтены.

Основные недостатки механического соединения

Недостатков также довольно много. Основными назовем:

При этом следует рассматривать каждый тип соединения отдельно, так как им характерны свои определенные качества.

Преимущества замкового метода стыковки

Есть и несколько существенных преимуществ применения замков. Примером назовем следующее:

Приведенная выше информация указывает на то, что часто проводится использование подобной технологии именно по причине большого количества преимуществ.

В заключение отметим, что самостоятельно провести стыковку без специального оборудования достаточно сложно. Именно поэтому рекомендуется доверять работу профессионалам, которые специализируются на проведении подобных работ. Специальные инструменты, необходимые для холодной или горячей пластификации, можно встретить в продаже. Только при правильном применении можно достигнуть поставленных задач.

Источник

Способ сшивки лент конвейера

СОЦИ АЛ И СТИЧ Е С К ИХ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А8ТОРСКОМУ СБИДETEJlbCTBY (21) 4925777/27 (22) 12.02.91 (46) 07,06.93. Бюл; М 21 (71) Луганский машиностроительный институт

N 330982, кл. В 29 0 29/06, 1972. (54) СПОСОБ СШИВКИ ЛЕНТ КОНВЕЙЕРА (57) Сущность изобретения: продольные ряды. скоб в стыке располагают наклонно к продольным кромкам ленты. Угол наклона определяют соотношением О > arctgB/л0, Изобретение относится к машиностроению. в частности к конвейерному оборудованию.

Для повышения гибкости стыка при прохождении его по роликам и барабанам, повышения долговечности путем снижения концентрации напряжений в местах стыка и сохранения стыком желобчатой формы ленты конвейера вводят прошивку лент поперечными рядами скоб по ширине стыка, располагая проекции скоб на плоскость стыка перпендикулярно продольным кромкам ленты; а длину проекции продольных рядов скоб на продольную ось ленты выполняют не менее длины окружности наружного диаметра приводного барабана конвейера.

При этом продольный ряд скоб располагают под углом к продольным кромкам лент, который определяют из соотношения

„„54J ÄÄ 1820090 А1 (н)з F 16 G 3/10, В 29 0 29/06 где  — ширина ленты; 0 — наружный диаметр ведущего барабана конвейера, а длину поперечных рядов скоб ограничивают величиной 1=2h tg О+2а/cos О, где 2 — число поперечных рядов скоб; — расстояние между поперечными рядами скоб; а — расстояние от крайней скобы до края ленты, причем длину продольного ряда скоб выполняют не менее длины окружности наружного диаметра приводного барабана конвейера. При этом концы соединяемых лент выполняют клиновидными вдоль плоскости среза шириной не менее одной ширины скобы. 1 з.п, ф-лы, 5 ил. где  — ширина ленты; л — число 3,141;

0 — наружный диаметр приводного барабана конвейера, а длину поперечного ряда скоб определяют иэ соотношения где 2 — количество поперечных рядов скоб

s продольном сечении шва;

h — расстояние между соседними поперечными рядами скоб; а — расстояние от крайней в поперечномряду скобы до кромки конца ленты.

При эток концы лент хотя бы с одной плоской стороны среза заостряют на клин шириной не менее одной ширины скобы вдоль всего среза ленты.

На фиг.1 показан стык лент с наклонным расположением продольных рядов скоб, в которых плоскости скоб находятся в плоскости, перпендикулярной наружной кромке ленты; на фиг.2-5 показаны вариан- ты клиновидных срезов концов лент в стыках — разрез А-А на фиг.1.

0>а ct9B/лО, где  — ширина ленты;

D — наружный диаметр приводного барабана конвейера, а длину поперечного ряда скоб определяют из соотношения

I=Z 1л9 О+ 2а/cos О, где Z — количество поперечных рядов скоб в продольном сечении шва;

h — расстояние между соседними поперечными рядами скоб; а — расстояние от крайней в поперечном ряду скобы до кромки конца ленты.

2. Способ по и 1, отличающийся тем, что по меньшей мере один конец ленты выполняют односторонним и клиновидным с шириной не менее ширины скобы.

Составитель H. Утутов

Заказ 2016 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская маб., 4/б

Производственно-издательский комбинат «Патент», г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Источник

Как сделать транспортерную ленту

Транспортерные ленты представляют собой специальный материал, который движется по определенной траектории. Они предназначаются для перемещения определенных видов товаров и могут быть нескольких видов.

Современная транспортерная лента в Украине это уникальная возможность оптимизировать производство. Использование таких механизмов является очень практичным и применяется многими предприятиями.

Способы изготовления

Транспортерные ленты представляют собой специальные элементы из резины или металла, которые двигаются по замкнутому кругу. С их помощью осуществляется процесс подачи деталей на различных предприятиях, откачка гноя на фермах и много других процедур.

Сделать самостоятельно такую ленту практически не возможно, так как требуется специальные механизмы. Одни из вариантов изготовления является использование подручных материалов, таких как линолеум.

Процесс монтажа транспортера из такой продукции можно разбить на несколько этапов:

1. Сначала производится формирование каркаса. Для этого предусматривают крепление специальных транспортных роликов, по которым и будет перемещаться лента. Для практичности изготавливать их можно как с металлических, так и с пластиковых труб, с последующим покрытием резиной или другим мягким материалом.
2. После этого производится крепление ленты на станок. Для этого вырезается лист из линолеума необходимой длины и ширины, а затем одевается на ролики. По завершению два противоположных конца соединяются в одно.

Процесс сборки ленты

Рассмотрим, как собрать транспортерную ленту из стандартных модулей. Данная процедура состоит из нескольких этапов:

1. Сначала все элементы раскладывают на ровной поверхности.
2. Затем производится монтаж конструкции на транспортер.
3. Фиксация ленты производится, как на механизме, так и предварительно. Существует несколько методов соединения такой ленты. Среди них следует выделить склеивание или вулканизацию, а также механический способ (с помощью специальных скоб и т.д.).

После того, как лента оделась на станок, производится ее натягивание к определенному значению и проверка на работоспособность. Сегодня существует несколько видов таких изделий, которые отличаются не только прочностью, но и сферой использования. Подбирать ее следует очень внимательно, учитывая возможные нагрузки и тип рабочего процесса.

Как выполняется стыковка транспортерной (конвейерной) ленты смотрим в видео:

Источник

Как сделать ленточный транспортер своими руками видео

Стыковка конвейерных лент: способы, материалы, оборудование

Конвейерные механизмы получили весьма широкое распространение, устанавливаются для транспортировки грузов и изделий на определенное расстояние. При этом конвейерная лента может стать площадкой, на которой проводится обработка изделия.
Выделяют три основных способа соединения конвейерных лент, все они характеризуются своими определенными особенностями.

Работа по стыковке изделий часто проводится в случае появления механического дефекта или при добавлении секций при увеличении протяженности конвейера.

Стыковка конвейерных лент

Существуют различные методы стыковки конвейерных лент, которые обеспечивают высокий уровень прочности. Для этого могут применяться различные клеевые составы. Рассматривая распространенные способы соединения конвейерных лент следует учитывать нижеприведенные моменты:

Не стоит забывать о том, что высокие характеристики соединения достигаются в случае, когда на высыхание клея дается требуемое количество времени. В большинстве время полимеризация происходит в течение 20 часов. При стыковке нужно соблюдать все рекомендации, так как при большом механическом воздействии есть вероятность разрыва.

Как соединить транспортерную ленту холодным способом

Проводится стыковка лент конвейерных часто при применении метода холодной вулканизации. Это связано с тем, что технология достаточно проста, однако прочность получаемого контакта при ее применении снижается на 25%. Холодная вулканизация конвейерных лент характеризуется следующими преимуществами:

Стыковка конвейерных лент при применении холодной технологии также характеризуется достаточно большим количеством недостатков, к которым можно отнести следующее:

Несмотря на достаточное упрощение технологии склеивания конвейерных лент за счет применения специальных клеящих составов, проводить ее могут исключительно специалисты. Допущенные ошибки становятся причиной разрыва крепежа даже при минимальной нагрузке.

Соединение транспортерной ленты горячим способом

В продаже можно встретить достаточно большое количество специальных составов, которые применяются для восстановления конвейерной ленты. Горячая вулканизация конвейерных лент – весьма распространенная технология, так как под воздействием высокой температуры и давления происходит склеивание двух основ.

Довольно большое распространение получили синтетические и натуральные каучуковые смолы, которые при расплавлении создают надежное соединение. Оборудование для стыковки конвейерных лент и специальные составы позволяют добиться прочности, которая на 10% меньше изначального показателя. При стыковке методом горячей вулканизации можно добиться высокой прочности.

Подобная технология характеризуется следующими преимуществами:

Приведенная выше информация указывает на то, что подобная технология характеризуется довольно большим количеством преимуществом. Однако есть и несколько серьезных недостатков:

Горячий метод вулканизации сегодня получил весьма широкое распространение. Однако он применим не во всех случаях, в некоторых больше всего подходит механический способ.

Некоторые соединители конвейерных лент получили весьма широкое распространение, так как позволяют существенно упростить процедуру и ускорить ее проведение. При этом в некоторых случаях есть возможность демонтажа. Несомненным преимуществом технологии назовем то, что для ее проведения не требуется специальное оборудование. Для проведения подобной процедуры требуется следующее:

Следует учитывать, что механический способ восстановления сегодня весьма распространен. Однако, не стоит забывать о сильном износе применяемого крепежного элемента. Именно поэтому технология применяется в том случае, если другие не могут использоваться.

Механический способ характеризуется довольно большим количеством существенных недостатков:

Также в продаже встречается специальное оборудование, которое может применяться для соединения изделия механическим способом. За счет подобных инструментов есть возможность провести восстановительные работы без демонтажа.

Шарнирное соединение ум1000 11 ум1750 15

Довольно широкое распространение получил подобный метод соединения транспортерной ленты.

В этом случае соединение проводится при применении специального инструмента, которое позволяет получить стык, представленный сочетанием замка и молнии.

Инструкция шарнирное соединение конвейерных лент разделена на две основные группы: подготовка, запрессовка, завершение работы. Подготовительный этап выглядит следующим образом:

Следующий шаг заключается в непосредственной запрессовке применяемых крепежных элементов. Особенностями можно назвать следующее:

После стыковке двух элементов края следует обрезать под углом 30 градусов, за счет чего исключается вероятность разрыва. Также проводится дополнительно фиксация стержня возле края.

На момент проведения работы не рекомендуется использовать молоток, вес которого более 1,5 кг. Это связано с тем, что слишком большой вес может стать причиной повреждения основной поверхности.

Крепежами крепление и монтаж проводится в течение недлительного периода.

Разъемные соединители к20 тип к27 и к28

В некоторых случаях стыковка транспортерной ленты проводится при применении разъемных элементов, которые позволяют проводить быстрый демонтаж при необходимости. Для этого используются проволочные скобы со специальным защитным покрытием. Среди особенностей их применения можно отметить следующее:

Для крепления разъемных соединений также требуются специальные инструменты, которые существенно упрощают поставленную задачу.

Стыкование конвейерной транспортерной ленты механическими соединениями

Механический метод стыковки получил весьма широкое распространение. Это можно связать со следующим:

Стыковка часто проводится в промышленности. При этом соединению может быть подвержена поврежденная лента или две целые для изменения длины.

Основные преимущества механического соединения конвейерных транспортерных лент

У подобной технологии есть довольно большое количество существенных преимуществ. Примером можно назвать следующее:

Однако есть и несколько существенных недостатков, которые также должны быть учтены.

Основные недостатки механического соединения

Недостатков также довольно много. Основными назовем:

При этом следует рассматривать каждый тип соединения отдельно, так как им характерны свои определенные качества.

Преимущества замкового метода стыковки

Есть и несколько существенных преимуществ применения замков. Примером назовем следующее:

Приведенная выше информация указывает на то, что часто проводится использование подобной технологии именно по причине большого количества преимуществ.

В заключение отметим, что самостоятельно провести стыковку без специального оборудования достаточно сложно.

Именно поэтому рекомендуется доверять работу профессионалам, которые специализируются на проведении подобных работ.

Специальные инструменты, необходимые для холодной или горячей пластификации, можно встретить в продаже. Только при правильном применении можно достигнуть поставленных задач.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

≡ Как сшить и соединить транспортерную ленту — методы стыковки лент

Стыковка конвейерных лент

Любому конвейеру необходима рабочая поверхность на которой будут перемещаться обрабатываемые объекты, чаще всего эту роль выполняют конвейерные ленты, транспортерные сетки или тех пластины.

Для непрерывного движения конвейерной ленты она должна быть бесконечна или же закольцованной.

Стыковка лент может быть разными методами и способами с применением различных клев

Каждый метод стыковки лент применяется в зависимости от условий эксплуатации и вида транспортерной ленты. Наша организация применяет для стыковки лент только немецкую технологию и расходные материалы.

Методы стыковки конвейерных лент

Стыковка лент методом горячей вулканизации наиболее эффективный метод стыковки конвейерных лент. Прочность стыка ленты достигает 80-95% прочности ленты. Можно сразу эксплуатировать ленту после стыковки.

Стыковка лент методом холодной вулканизации применяется реже, но зависит от условий эксплуатации. Прочность стыка достигает до 50-70% от прочности ленты. Использование конвейерной ленты после стыковки возможно по истечению 12-24 часов (зависит от применяемых клев и ширины транспортерной ленты).

Стыковка лент механическими соединителями наиболее быстрый способ стыковки конвейерных лент обычно применяется на производствах где не допустим простой конвейера. Стыковка этим методом имеет небольшой срок службы в отличии от горячего и холодного метода стыковки лент.

Механические соединители нарушают резиновую обкладку приводных барабанов, разбивают направляющие ролики.

Этот метод стыковки лент часто применяют как временный для продолжения технического процесса пока не приедут специалисты для стыковки транспортерной ленты горячим или холодным методом.

Как подобрать механические соединители

Подбор правильных механических соединителей это ключевой фактор надежности и бесперебойности работы Вашего оборудования. Наши специалисты помогут Вам подобрать необходимые механические соединители. Или же пользуясь приведенной ниже таблицей Вы можете самостоятельно выбрать необходимые механические соединители и сделать заказ на поставку.

Выбор правильного механического соединения

Механические соединители для конвейерных лент тяжелых условий эксплуатации:

Для тяжелых и средних условий эксплуатации:

Механические соединения для конвейерных лент легких условий эксплуатации:

Как сделать транспортер для картофелекопалки — Спецтехника

Основная часть огородных площадей россиян традиционно отводится под картофель, ведь его у нас в народе еще называют вторым хлебом. Многие переложили часть труда по выращиванию картошки на плечи, а вернее на прицепное оборудование малой механизации: мотоблоков и минитракторов.

И если посадить картофель – труд невеликий, то окучить, а главное – выкопать – задача не из легких. Для окучивания и прополки чаще всего используют входящий в комплект мотоблоков окучиватель, а вот для копки в чистом виде он не совсем подходит. Разберемся чем копать и как сделать картофелекопалку для мотоблока своими руками.

Известны несколько конструкций картофелекопалок для мотоблоков и минитракторов. Рассмотрим их: от самых простых до высокотехнологичных.

Веерные картофелекопалки

Самые простые в изготовлении, также выпускаются промышленно, но в большинстве своем требуют некоторых доработок.

Сразу видно, что в их основе лежит тот же окучиватель, именно он, заглубленный ниже уровня залегания клубней, взрыхляет и разворачивает почву.

А вот подает наверх вырытый картофель – веер, приваренный к задней части окучивателя.

Его роль выполняют металлические прутки, приваренные на расстоянии 3 – 4 см друг от друга, расходящиеся и выгнутые в верхней части.

Величина заглубления регулируется упорными колесами, а поперечная планка служит подставкой для ног, становясь на которую человек своим весом обеспечивает требуемое заглубление приспособлению.

Именно такая схема веерного картофелекопателя кажется нам наиболее продуктивной. Сам процесс копки можно увидеть здесь:

Далее представлен примерный чертеж такой картофелекопалки, содержащий основные параметры для изготовления.

Форму же, угол атаки и прочие нюансы вам придется доработать самостоятельно, с учетом ваших грунтов, мощности и ходовых качеств мотоблока, на который вы планируете устанавливать картофелекопатель, и даже сортов картофеля, формирующих клубни на разной глубине.

Разновидность подобной копалки без веера, предназначенная для работы вдвоем:

Картофелекопалки с грохотом

Это наиболее распространенный вид картофелекопалок, выпускающихся различными машиностроительными заводами в России и за рубежом.

Имеет небольшие конструктивные различия, в первую очередь в конструкции привода решетки грохота – колеблющегося во время работы поддона, что позволяет картофелю частично очиститься от земли во время движения картофелекопалки.

Нож такой копалки может иметь разную конфигурацию. Он может быть закреплен неподвижно, а может крепиться шарнирно и незначительно колебаться во время движения, упрощая процесс выкапывания клубней. Ширина ножа составляет 35 – 40 см.

Чертежи для изготовления своими руками

Именно этот вид картофелекопалок, несмотря на достаточную сложность в изготовлении, делается домашними умельцами своими руками чаще других. Предлагаем ориентировочные чертежи с основными размерами такой картофелекопалки для мотоблока.

Большое количество узлов сочленения подвижных деталей делает это устройство регулярно обслуживаемым, но результат ее работы более качественный, чем у веерных картофелекопалок:

Картофель очищается лучше от земли и находится на ее поверхности.

Величина и частота колебаний грохота может быть разной и зависит от конструкции привода, но даже при незначительных колебаниях очистка происходит довольно хорошо:

Транспортерные картофелекопалки

Они значительно проще в самостоятельном изготовлении, но на наш взгляд ничуть не хуже очищают картофель от земли.

Ножи у них выполняются такие же, как и у грохотных, а очистка картофеля происходит во время движения его по транспортерной ленте.

Понятно, чем она длиннее, тем лучше очистится картофель, но длинные транспортерные ленты можно ставить только на картофелекопалки, используемые с тракторами.

На мотоблоках они будут мешать идущему за ним человеку.

Привод транспортерной ленты может быть разным. Если он взят от колес самой копалки, то они должны быть с хорошими грунтозацепами, чтобы не стопорились на влажной или очень рыхлой земле.

Интересны в данной конструкции и задние направляющие, более компактно укладывающие картофель за лентой.

В данном транспортерном картофелекопателе, собранном своими руками, привод ленты осуществляется от вала отбора мощности самодельного же мотоблока и передается мотоциклетной цепью.

Для просмотра картинки нажмите на ее миниатюру справа

При изготовлении картофелекопалки такого типа главной проблемой будет подбор скорости вращения приводной шестерни транспортера и согласования ее с оборотами вала отбора мощности.

В данной модели вал отбора мощности вращается со скоростью 500 – 800 об/мин, а редуктор взят от моторной лодки с передаточным отношением примерно 1:2.

Остальное подобрано величиной звездочек на примерную скорость ходьбы при копке 2-3 км/час.

Существуют модели, разработанные для конкретных мотоблоков и минитракторов, как эта – для механизмов с боковым валом отбора мощности:

Барабанные картофелекопалки

Это довольно редкий вариант оборудования для минитехники, поэтому в основном самодельный.

Очистка картофеля от грунта в таких устройствах происходит довольно качественно, как и укладка его на грунт, но сама конструкция довольно спорна, да и клубни больше повреждаются, чем при копке вышеперечисленными картофелекопалками, а значит и хуже сохраняются.

Что в них проще, так это прямой привод вращения от вала отбора мощности. Все остальное: изготовление барабана, упорные ролики и подшипники – явно сложнее.

Конструкция же ножа особых примет не имеет, разве что предпочтительнее ему иметь более скругленную форму в задней части, чтобы картофель дополнительно не повреждался при попадании в барабан.

Картофелекопалка конная

Их еще довольно много продается в интернете. Они ввозятся в основном из Польши и переделываются под минитрактора и мотоблоки.

При этом, учитывая бо’льшую скорость движения данной техники в сравнении с конем, кроме переделки прицепного устройства, на нее ставят ограничитель-щиток со стороны, на которую выбрасывается вырытый картофель.

Иначе собирать его придется на соседних участках. Подкапывает картофель клинообразная лапа, как и в веерных копалках, а привод устройства, вынимающего клубни из земли, осуществляется от колес с грунтозацепами.

Чем выше скорость передвижения – тем быстрее вращается этот выниматель картофеля.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами

Рекомендуем другие статьи по теме

Как сделать картофелекопалку своими руками для мотоблока: видео, чертежи

Для жителей села и владельцев дачных участков проблема уборки урожая, особенно картофеля, очень близка в силу своей трудоемкости.

Небольшой участок можно, конечно, выкопать с помощью лопаты, как это чаще всего делается.

Однако гораздо легче и быстрее убрать урожай картофеля даже с двух-трех соток, используя картофелекопалку для мотоблока.

Существует богатый выбор моделей промышленных картофелеуборочных приспособлений, которые можно приобрести в специализированных магазинах. Однако, используя свои технические навыки и наши рекомендации, можно самостоятельно изготовить выкапыватель картофеля для мотоблока своими руками.

Основные типы картофелекопалок

Любой картофелевыкапыватель предназначен для взрыхления почвы под кустами картофеля и транспортировки клубней с помощью зубьев на поверхность, где их остается просто быстро собрать руками.

Существует несколько видов картофелекопалок для мотоблоков, которые можно изготовить самостоятельно для выкапывания урожая на приусадебном участке:

Простая копалка картофеля для мотоблока представляет собой плуг, к которому приварены направляющие стержни (стрелы).

При врезании плуга в землю почва вместе с клубнями поднимается по стержням. При этом лишняя земля просеивается, а клубни остаются на поверхности почвы.

Такая картофелекопалка можно устанавливать на минитрактор или любой мотоблок, например, Нева, МТЗ, Салют.

Для каких случаев пригодится ленточный конвейер своими руками

Любое хозяйство или производство, технологический цикл которого подразумевает перемещение сыпучих грузов на расстояние, необходимо обеспечить ленточным транспортером. Подобное устройство недорого обходится с точки зрения материальных вложений, но при этом увеличивает производительность труда при работе со стройматериалами – щебнем, песком, цементом, продуктами – сахаром, солью, крупами, сельхозпродуктами, подлежащими первичной и вторичной переработке, – зерновыми, бобовыми, комбикормами. Если на крупных производствах востребованы мощные установки заводского производства, то в личном хозяйстве вполне можно обойтись ленточным конвейером, изготовленным собственными руками и под конкретные параметры и продукты.

С чего начать работу над транспортером

Ленточный транспортер только тогда будет эффективно и безупречно работать, когда его создатели примут в расчет следующие параметры и условия:

Все эти условия станут решающими при разработке конструкции и выборе материалов для ленточного транспортера.

Как склеить транспортерную ленту

Процедура состыковки свободных концов конвейерной ленты изначально предполагает наличие опыта и квалификации у сотрудников, занятых на выполнении данной операции.

Стыковка ленты — очень трудоемкая операция, поэтому для выполнения данного действия потребуется несколько специалистов, понимающих, как правильно сшить транспортерную ленту

и в совершенстве владеющих необходимым инструментом.

Строгие требования к подбору персонала должны выполняться неукоснительно.

Такое отношение помогает избежать опасности возникновения травмы и простоев производства, связанных с возникновением брака в качестве стыкования ленты для транспортирующего оборудования

Механическая состыковка ленты конвейера

Предлагаемый метод позволяет соединять резинотканевые и ПВХ ленты, используемые для конвейерной доставки.

Применение данной технологии дает возможность минимизировать площадь стыка, что приводит к экономии на затратах при покупке ленты. Подготовительные работы и время операции занимает минимальное время.

Команда из двух профессиональных рабочих (которые знают, как сшить транспортерную ленту) справляется с поставленной задачей в течение 30 мин.

Для стыковки используется шарнирное соединение, которое является разъемным, что значительно упрощает монтажно-демонтажные работы, производимые с лентой. Такой способ стыковки не изменяет толщину.

Это позволяет ленте без проблем проходить сквозь очистные механизмы.

Использование механического способа соединения является практически не заменимым в аварийных ситуациях на ответственных производствах: металлургии, горной промышленности, строительстве.

Склеивание конвейерной ленты методом горячей вулканизации

Метод соединения транспортерной ленты при помощи горячей вулканизации является наиболее надежным из всех имеющихся в настоящее время. Применяется на производствах, которые используют теплостойкие или резинотросовые ленты для ленточных конвейеров.

Данный способ имеет следующие преимущества:

Важно! Горячую вулканизацию транспортерных лент запрещено применять в следующих условиях:

Мобильный конвейер для загрузки дров в прицеп

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

— бензиновый мотор 3 л.с. (для карта или подобный); — профильные трубы, пластины, листовая сталь; — болты, гайки, шайбы; — небольшая ручная лебедка; — готовая лента для конвейера или материал для изготовления; — подходящие колесики; — цепная передача; — резьбовые стержни; — подшипники в корпусах.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Валы конвейера

Первым делом изготовим валы конвейера, это ролики, на которых будет вращаться лента. В качестве основы используем круглую трубу подходящего диаметра. Торцы труб нужно заварить шайбами, их автор выточил сам на токарном станке. В центре шайб сверлится отверстия под валы, вставляем в колеса кругляк и хорошо все провариваем. В завершении автор обработал детали на токарном станке, получились два отличных ролика. Вращаться оси будут на подшипниках в корпусах.

Шаг третий. Рама и натяжительный узел

Собираем раму для конвейера, отличным материалом для таких целей являются профильные трубы, они относительно легкие и крепкие. Конструкция рамы не сложная.

На раме должен быть натяжительный узел, на который устанавливается ведомый ролик. Этот натяжительный узел представляет собой телескоп в виде кусков труб разного диаметра, одна труба заходит в другую. Фиксируется телескоп при помощи винтов и приваренных гаек. Натяжение происходит за счет резьбовых стержней и гаек, вваренных в торцы труб.

Шаг четвертый. Подъемный узел и колеса

Рама конвейера должна иметь возможность регулировки по углу, чтобы можно было грузить дрова в разные по высоте прицепы. К раме крепятся шарнирно ножки в виде буквы «V», внизу шарнирно соединенных ножек находится ось с колесами. При смыкании ножек конвейер поднимается и наоборот. Для регулировки конвейера автор приспособил небольшую ручную лебедку.

Источник