что такое вариатор в комбайне

Вариатор ходовой части комбайна «Дон-1200»

Вращательный привод на ведущие колёса осуществляется посредством промежуточной клиноремённой передачи и одноконтурного вариатора.

Движение от ведущего шкива, который установлен на коленчатом валу двигателя, передаётся на шкив, совмещённый с неподвижным диском (9).

В конструкцию вариатора привода ходовой части входят:

— ведущий шкив, смонтированный на рамке. Рамка жёстко закреплена на боковине рамы молотилки комбайна и может передвигаться для натяжения ремней.

— ведомый шкив, установленный на приводном валу моста ведущих колёс.

В состав ведущего шкива вариатора входит неподвижный диск (9) со шкивом промежуточной передачи, который закреплён на валу (18); подвижный диск (10), цилиндр (14), кольцевым поршнем которого служит ступица (17). Вал (18) ведущего шкива устанавливается в рамке (1) и наружной плите (2) на подшипниках (7) и (15). Жидкость подаётся к гидроцилиндру через штуцер (4), смонтированный в валу (18) на подшипниках (6).

Конструкция приводного вала с ведомым шкивом вариатора включает в себя: диск (26), жёстко закреплённый на полом валу (32); подпружиненный диск (27), который установлен на полом валу с возможностью проворота и осевого перемещения; ступицу (31), которая жёстко соединена с полым валом; два спиральных кулачка (28) и (33), укреплённых на ступице (31) и диске (27); шлицевую муфту (20) с плавающим валом (24), который соединён со ступицей (31) при помощи шлицев. Полый вал (32) монтируется на двух подшипниках (22) и (25) в корпусе (23), который крепится к балке моста ведущих колёс болтами.

Приводной вал соединён с валом сцепления коробки диапазонов шлицевой муфтой (20).

Путём передвижения рычага (расположен в кабине на рулевой колонке) можно изменить режим работы вариатора. Когда рычаг установлен в позицию, соответствующую увеличению скорости комбайна, происходит поступление жидкости под давлением в гидроцилиндр (14) и перемещение диска (10) в сторону сближения с диском (9), вытесняя вариаторный ремень на большой диаметр. При этом синхронно уменьшается диаметр, который соответствует расположению ремня на ведомом шкиве вариатора. Когда рычаг устанавливается в позицию, обусловливающую снижение скорости комбайна, происходит падение давления в полости гидроцилиндра. Под действием пружины ведомого шкива вариатора диск (27) передвигается в сторону диска (26). Увеличивается диаметр, на котором располагается ремень, и жидкость из гидроцилиндра ведущего шкива вытесняется на слив.

В сочетании с коробкой диапазонов вариатор позволяет обеспечить скорость комбайна 0,7-21 км/ч. Скорость плавно изменяется в пределах одной передачи.

Рис. 1. Вариатор ходовой части комбайна «Дон-1200».

1) – Рамка ведущего шкива вариатора;

2) – Наружная плита рамки;

3) – Рукав высокого давления;

5) – Запорное кольцо;

6) – Подшипники штуцера для подвода жидкости;

7) – Подшипник вала ведущего шкива;

8) – Поликлиновой ремень;

9) – Неподвижный диск со шкивом промежуточной передачи;

10) – Подвижный диск ведущего шкива вариатора;

11) – Вариаторный ремень;

12) – Направляющий палец;

16) – Стопорная шайба;

18) – Вал ведущего шкива;

20) – Шлицевая муфта;

21) – Стопорное кольцо;

23) – Корпус подшипников с кронштейном;

24) – Плавающий вал (вал ведомого шкива);

26) – Неподвижный диск ведомого шкива вариатора;

27) – Подпружиненный (подвижный) диск ведомого шкива вариатора;

28) – Спиральный кулачок;

29) – Ступица подвижного диска;

Рис. 2. Конструкция вариатора ходовой части комбайна «Дон-1200».

5) – Запорное кольцо;

6) – Подшипники штуцера для подвода жидкости;

Источник

Вариатор

Типы вариаторов

Лобовой вариатор

Принципиальная схема вариатора с перекрещивающимися валами (или лобового) показана на рисунке.

Ось ведомого вала перпендикулярна оси ведущего. На ведущем валу закреплен диск. Каток с фрикционными накладками установлен на шлицах ведомого вала. Получается, что каток может линейно перемещаться вдоль оси ведомого вала. Если каток вариатора прижат диску то вращение будет передаваться от ведущего вала к ведомому. Причем соотношение скоростей в вращающих моментов будет зависеть от расположения точки касания.

Чем ближе эта точка к центру тем медленнее будет вращаться выходной вал, и тем выше будет вращающий момент на нем.

Передаточное отношение вариатора (отношение, угловых скоростей, частот вращения, моментов) можно вычислить по формуле:

Диапазон регулирования лобового вариатора определяется минимальным и максимальным значением Х:

Представленная конструкция вариатора позволяет реализовать изменять и направление вращения ведомого вала. Если точку касания диска переместить в противоположную сторону от центра ведущего диска, то направление вращения ведомого вала изменится.

Вариатор с раздвижными конусами

Вариаторы этого типа получили широкое применяют в трансмиссиях автомобилей, мотоциклов, станков. Устройство вариатора с раздвижными конусами показано на рисунке.

Валы установлены в корпусе на подшипниках. Оси вращения ведущего и ведомого валов расположены параллельно.

На ведомом и ведущем валу расположены конические диски, которые могут перемещаться вдоль осей вращения.

Между дисками зажат стальное или армированное резиновый ремень. При вращении ведущего вала, вращение через ремень передается ведущему валу.

Получается, что диски образуют два шкива, между которыми расположен ремень, благодаря конструкции рабочий диаметр шкивов может изменяться, а значит будет меняться и передаточное отношение.

Отношение частот вращения валов вариатора будет зависеть от расположения точек касания дисков и конуса.

Чем дальше точка касания от оси вращения ведущего вала, и чем ближе к оси вращения ведомого, тем выше будет частота вращения ведомого вала.

Передаточное отношения вариатора с раздвижными конусам можно вычислить по формуле:

Диапазон регулирования можно вычислить, используя зависимость:

Вариатор с постоянными конусами и промежуточным диском

Устройство вариатора показано на рисунке.

На ведомом и ведущем валу вариатора закреплены конические барабаны, между которыми, на оси расположен каток. С помощью винта каток может перемещаться по оси. Пружина позволяет обеспечить надежное прижатие барабанов и катка.

Передаточное отношение вариатора будет зависеть от расположения точки касания катка и барабанов:

Диапазон регулирования будут определяться как:

Торовый вариатор

Конструкция торового вариатора показана на рисунке.

На валах расположены торовые чашки со сферическими поверхностями. Между чашечками установлены ролики, через которые вращающий момент передается от ведомого вала к ведущему.

Регулирование передаточного отношения осуществляется за счет изменения угла наклона роликов. Если ролики перпендикулярны дискам, то передаточное число будет равно 1.

Двухступенчатые вариаторы

Для диапазонов регулирования выше 10 рекомендуется применять двухступенчатые вариаторы, содержащие две фрикционные передачи. Разработаны конструкции с регулированием двух и четырех шкивов. В зависимости от способа перемещения дисков различают:

КПД двухступенчатых вариаторов с плавающими дисками не составляет 60-85%. Применение схемы с четырьмя принудительно перемещаемыми дисками позволяет повысить КПД вариатора.

Применение вариаторов

Вариаторы используют в качестве бесступенчатой трансмиссии:

Надежность вариаторов

Другой важной задачей является поддержание хорошего качества поверхности и геометрии дисков.

Ресурс ремня вариатора

Для повышения надежности работы вариатора для производства ремней используются современные износостойкие полимеры, композиционные материалы, применяется армирование, также разрабатываются конструкции с металлическими «цепными» ремнями.

Масло для вариатора

Правильное подобранное масло позволяет значительно повысить ресурс и надежность вариатора.

Масло, залитое в вариатор должно обеспечивать следующие функции:

Важным фактротом надежности вариатора является и своевременная замена масла. На современных автомобилях масло в вариаторе рекомендуется менять не реже, чем каждые 30 тысяч километров пробега.

Источник

Что такое вариатор? Принцип работы вариатора

Вариатор — это бесступенчатая трансмиссия с внешним управлением, которая позволяет автоматически плавно изменять передаточное число, выбирая наиболее оптимальное согласно внешней нагрузке и оборотам двигателя, тем самым давая возможность максимально эффективно использовать его мощность. В технике существует множество различных конструкций такого типа, но на автомобиле получили распространение два вида вариаторов: клиноременной и тороидный.

Клиноременный вариатор как тип трансмиссии известен давно. Его главные детали — два раздвижных шкива и соединяющий их ремень, в сечении имеющий трапецеидальную форму. Если половинки ведущего шкива сдвинуть, они вытолкнут ремень, словно попавший между ними клин (отсюда и название «клиноременный»), наружу — радиус шкива, по которому работает ремень увеличится, следовательно, увеличится и передаточное отношение. А если половинки ведомого шкива, наоборот, раздвинуть, то ремень провалится внутрь и будет работать по меньшему радиусу — передаточное отношение уменьшится. Если оба шкива будут в промежуточном положении, то передача станет прямой.

Устройство и принцип работы вариатора

Клиноременной вариатор состоит из нескольких (как правило, одной- двух) ременных передач, где шкивы образованы коническими дисками, за счет сдвигания и раздвигания которых изменяются диаметр шкивов и, соответственно, передаточное число. Разные фирмы разработали каждая свою конструкцию клиноременного вариатора, так на Audi в трансмиссии Multitronic вместо ремня применяют цепь, а Honda ставит набранный из металлических пластин ремень, но принцип от этого не меняется.

Для трогания автомобиля с места используются обычное сцепление или небольшой гидротрансформатор, который вскоре после начала движения блокируется. Управление дисками шкивов осуществляет электронная система из сервоприводов, блока управления и датчиков.

Начнем с самого простого. Почему клиновидный ремень? Ремень в разрезе имеет трапециевидную форму и «вклинивается» в шкив только своими боковыми поверхностями. При износе этих поверхностей, благодаря своей форме, он врезается глубже в шкив и все равно остается в хорошей сцепке с ним. Как изменяется передаточное число? Устройство ведущего шкива (ведущий шкив вращается коленвалом) таково, что его щеки при воздействии центробежных сил плавно сжимаются и выталкивают клиновидный ремень все дальше и дальше от центра шкива. Ведомый же шкив при этом наоборот, разжимается, и ремень на нем плавно утопает все ближе и ближе к центру шкива. Чем больше обороты двигателя — тем больше сжимается ведущий шкив и разжимается ведомый, тем самым меняя передаточное число от коленвала к заднему колесу. Этот процесс хорошо виден на рисунках, прикрепленных к посту.

Иначе устроен тороидный вариатор, который состоит из соосных дисков и роликов, передающих момент от одного диска к другому. Для изменения передаточного числа меняются положение роликов и их радиусы, по которым ролики обкатывают диски. И поскольку все усилие сосредоточено в пятне контакта, то для поворота роликов должны использоваться особые устройства, способные преодолевать силу прижатия ролика к диску. Так в ниссановском вариаторе Extroid применена специальная система, где управляемый электроникой прецизионный гидравлический механизм перемещает обоймы с роликами вверх или вниз на микроскопическую величину, а далее, из-за возникшего сдвига относительно оси дисков, ролик поворачивается сам.

Между прочим, принцип устройства под названием “вариатор” не нов — мысли о бесступенчатой трансмиссии стали посещать конструкторов практически сразу с началом применения поршневых ДВС на транспорте. Современное же развитие электроники и технологии материалов дало возможности усовершенствовать (остающиеся, однако, в принципе своем неизменными) конструкции вариаторов, и сейчас наблюдается, по-видимому, начало самого широкого распространения таких трансмиссий на автотранспорте.

Тем не менее вариаторы пока что не избавились от некоторых своих весьма существенных проблем. Так, очевидно, что самыми конструктивно слабыми местами существующих сегодня автомобильных вариаторов являются: для клиноременного эти самые ремни, а для тороидного — пятно контакта диска и ролика, где сила давления достигает 10 тонн. Поэтому здесь применяются специальные высокотехнологичные материалы, что делает надежность вариаторов достаточно высокой, близкой к надежности гидромеханических “автоматов”, но все же из-за нагрузок на ремень или пятно контакта вариаторы пока не могут “тянуть грузы”, а также работать с двигателями большой мощности.

На сегодняшний день рекордом для клиноременного вариатора оказывается 220 л.с. и 300 Нм, которые развивает V-образный 6-цилиндровый мотор Audi A6, “воспринятый” трансмиссией Multitronic, а для тороидного — “переваренный” Extroid (3-литровый двигатель Nissan Gloria и Cedric), развивающий 240 л.с. и 310 Нм.

Однако если для грузовиков вариаторы до сих пор непригодны, то для легковых автомобилей весьма приемлемы, и здесь у бесступенчатых трансмиссий, очевидно, большое будущее, тем более что и технологии материалов не стоят на месте.

Если сравнить динамические характеристики многих автомобилей, оснащаемых вариатором, может возникнуть недоумение — почему на одной и той же модели автомобиля разгон с вариатором происходит медленнее, чем с механической коробкой, ибо должно быть наоборот, раз вариатор лучше использует мощность двигателя? Все дело в привычке — многие клиенты были очень недовольны, что машина с вариатором “все время ноет на одной ноте”. Большинство же водителей привыкли к знакомому нарастающему шуму мотора, и многие фирмы идут клиентам навстречу, специально настраивая электронный блок управления трансмиссией. На самом же деле при нормальной настройке блока разгон, конечно, происходит быстрее.

В заключение отметим, что вариаторы является куда более совершенным типом трансмиссии по сравнению с традиционными автоматическими коробками передач. Совершенство проявляется в более лучшей динамике разгона, меньшем расходе топлива, более плавной езде у автомобилей оснащённых клиноременными вариаторами. И в тоже время, вариаторы проще по конструкции, чем традиционные «автоматы». Думается, что в недалёком будущем автомобили оснащённые вариаторами полностью вытеснят машины, оснащённые обычными «автоматами» и сильно потеснят машины с «механикой».

Источник

Схема работы вариатора комбайна «Нива»

Схема работы вариатора. Изменение передаточного отношения осуществляется путём осевого перемещения подвижного диска ведущего блока под действием гидроцилиндра (11). При этом происходит изменение ширины рабочего ручья – вариаторный ремень занимает разные положения относительно центра, располагаясь на большем либо меньшем диаметре. Наряду с этим, подвижный диск (28) ведомого блока автоматически изменяет своё положение путём преодоления усилия пружины (27). В том случае, если на ведущем блоке ремень располагается на максимальном диаметре, то на ведомом блоке – на минимальном и наоборот.

Управление вариатором осуществляется из кабины. Перемещение ручки управления золотником распределителя вперёд до отказа приводит к плавному увеличению скорости комбайна. Если ручку перемещать назад – скорость уменьшится. Ведущий блок вариатора сохраняет выбранную скорость при установлении ручки в нейтральное положение.

Рис. 1. Ведущий шкив вариатора комбайна «Нива».

1) – Ось ведущего шкива;

2) – Втулка неподвижного диска;

3) – Сферический подшипник;

4) – Корпус подшипника;

5) – Антифрикционные втулки;

7) – Неподвижный диск;

12) – Опорная втулка гидроцилиндра;

15) – Уплотнительное кольцо;

16) – Подвижный диск;

17) – Щёки кронштейна;

19) – Держатель манжеты;

23) – Неподвижная втулка.

Рис. 2. Ведомый шкив вариатора комбайна «Нива».

24) – Соединительная шлицевая втулка;

25) – Опора ведомого шкива;

27) – Нажимная пружина;

30) – Антифрикционные втулки;

31) – Втулка неподвижного диска;

32) – Вал ведомого шкива;

Рис. 3. Привод ходовой части комбайна «Нива».

1) – Регулировочная гайка;

2) – Приводной ремень;

3) – Уголок каркаса молотилки;

4) – Фиксирующий болт;

7) – Конический сухарик;

8) – Регулировочный винт;

9) – Пружина натяжного устройства;

10) – Натяжной ролик;

11) – Ведущий блок вариатора;

12) – Ведомый блок вариатора;

13) – Вариаторный ремень;

15) – Рамка ведущего блока вариатора;

17) – Регулировочная тяга;

Табл. 1. Технические характеристики вариатора комбайна «Нива».

Источник

Зерноуборочные комбайны. Устройство и принцип работы комбайнов

1. Способы уборки зерновых культур и агротехнические требования

Способы уборки. В зависимости от климатических условий, состояния стеблестоя, урожайности и других факторов применяется прямое комбайнирование или раздельная уборка. Оба способа хорошо дополняют друг друга. Важно умело их использовать и ими маневрировать.

Прямое комбайнирование включает скашивание стеблестоя с одновременным обмолотом скошенной хлебной массы и разделением ее на зерно, солому и полову. В Беларуси прямым комбайнированием убирают 80–90 % площадей зерновых. Прямое комбайнирование применяют:

Варианты раздельного способа уборки: типичная раздельная уборка и двухфазная.

Типичная раздельная уборка – это когда хлеба скашивают жатками в валки и спустя 3–4 дня валки подбирают и обмолачивают. При раздельной уборке продолжительность нахождения массы в валке не должна превышать 5 дней.

Двухфазная уборка – это когда скошенные в валки хлеба подбирают и обмолачивают в день скашивания.

Важными условиями повышения эффективности уборки зерновых являются высокая культура земледелия, соблюдение оптимальных сроков уборки, применение прогрессивных технологий и форм организации работ. При этом можно выделить технологические, технические и организационные условия. Правильное сочетание раздельной уборки и прямого комбайнирования зачастую позволяет повысить производительность техники, сократить сроки уборки, уменьшить потери зерна и сохранить его качество.

Типичная раздельная уборка эффективна, если соблюдаются условия: благоприятный прогноз сухой погоды, начало совпадает с концом восковой спелости, густота стеблестоя не менее 350 растений на 1 м2, высота не меньше 70 см, урожайность зерна не менее 25 ц/га. Скашивание ведут на высоте среза 18–25 см с таким расчетом, чтобы толщина валка не превышала 20–25 cм. Продолжительность скашивания от трех до пяти дней. Лучший результат получается, если скашивание выполняют в начале и в конце дня (меньше выбивается зерна). Основное требование – подбор валков спустя 3–4 дня после скашивания. Затягивание недопустимо. Можно применять на озимых, ячмене, зернобобовых, гречихе.

Двухфазная уборка не требует перечисленных «тепличных» условий. Ее назначение – обеспечить и облегчить уборку в сложных условиях неустойчивой погоды, сильной полеглости и засоренности. Единственное требование – валки должны быть подобраны и обмолочены в день скашивания. Скашивание выполняют жатками с шириной захвата до 4 м, приспособленными для уборки длинностебельных, влажных и полеглых хлебов. Лучшие результаты получают при применении бобовых жаток (ЖБР-4,2, ЖСБ-4,2) а также ЖСК-4В.

Применяют на любых культурах в фазе восковой и полной спелости. Важно, чтобы объемы убираемых раздельным способом хлебов были соизмеримы с возможностями подбора валков в отведенные сроки (наличием комбайнов с подборщиками, их работоспособностью).

Основное требование – обеспечение агротехнически допустимого качества уборки, обусловленного величиной допустимых потерь зерна.

Агротехнические требования к уборке зерна. Потери зерна за валковой жаткой допускаются до 0,5 %. Валки должны быть подобраны полностью.

Допустимые потери зерна за подборщиком – до 1 %, за молотилкой комбайна – не более 1,5 %. Дробление фуражного зерна при обмолоте допускается не более 2 %, семенного – не более 1 %. Дробление зернобобовых и крупяных культур не должно превышать 3 %.

Прямое комбайнирование начинают, когда 90–95 % зерна находится в конце восковой – начале полной спелости, а стебли пожелтели. Влажность зерна должна быть не больше 20 %. Высоту среза устанавливают в зависимости от густоты, состояния растений и длины стеблей. Для поникших растений высоту среза уменьшают на 10–30 %, а для хлебов с подсевом многолетних трав или зеленым подгоном ее устанавливают не менее 18–20 см.

Чистота зерна в бункере при уборке незасоренных хлебов должна быть не ниже 95 %.

Потери зерна в соломе и полове не должны превышать 1 %, за жаткой при скашивании прямостоящих хлебов – 1 %, а полегших и поникших – 1,5 %.

Допустимые общие потери зерна при уборке раздельным способом не должны превышать 2,5 % на прямостоячем стеблестое и 3,5 % на полеглом, а при прямом комбайнировании – 2 % для прямостоячего хлебостоя и 3 % для полеглого.

Важно провести уборку в лучшие агротехнические сроки, так как при затягивании сроков зерно осыпается, к тому же увеличиваются его потери за комбайнами. Попытки значительно сократить сроки уборки за счет увеличения количества уборочной техники приводят к увеличению расходов на дополнительное приобретение техники, ее эксплуатацию и амортизацию. Поэтому необходимо определить наилучшие сроки уборки и состав комбайнового парка. Несмотря на широкое использование, постоянное совершенствование и модернизацию зерноуборочных комбайнов и других машин, входящих в уборочный комплекс, традиционные технологии уборки имеют существенные недостатки.

При влажности зерна 17–22 % создаются наиболее благоприятные условия для качественной уборки (кондиционная влажность – 14–15 %).

Засоренность посевов отрицательно сказывается на работе зерноуборочной техники. При наличии зеленых сорняков увеличиваются потери и влажность зерна. Засоренность оценивают по количеству сорных растений в срезанной хлебной массе. Засоренность в зоне среза до 5 % не влияет на работу зерноуборочной техники. При засоренности 5–26 % увеличиваются потери зерна, но уборка возможна на пониженной скорости и при соблюдении режимов работы. Если засоренность посевов превышает 26 %, то качественная работа уборочных машин невозможна. Поэтому борьба с засоренностью посевов – важнейший резерв повышения урожайности и эффективности использования зерноуборочных машин.

2. Общее устройство и принцип работы комбайнов

Зерноуборочные комбайны предназначены для уборки зерновых колосовых культур. Комбайнами, оборудованными специальными приспособлениями, убирают кукурузу на зерно, просо, гречиху, рапс, подсолнечник, сою, семенные посевы трав, семенники сахарной свеклы, овощных и лекарственных культур.

Уборка этих культур сопровождается выполнением комбайнами следующих технологических процессов:

Зерноуборочный комбайн – машина, которая скашивает и обмолачивает хлеб, подает зерно в бункер, собирает солому и полову в копнитель или сбрасывает на поле. Зерноуборочный комбайн убирает зерновые, зернобобовые, масличные культуры, семенники трав, люпин, кукурузу на зерно и т. д. по методу прямого комбайнирования (одновременно скашивают и обмолачивают хлеб) или по методу раздельного, двухфазного комбайнирования (скашивают жаткой стебли и укладывают в валок, а затем подбирают и обмолачивают валки).

Различают самоходные и прицепные зерноуборочные комбайны. Рабочие органы прицепного зерноуборочного комбайна, буксируемого трактором, приводятся в действие от установленного на комбайне двигателя или от вала отбора мощности трактора. Самоходный зерноуборочный комбайн перемещается от двигателя, который приводит в действие все рабочие органы. Наиболее распространены самоходные комбайны.

По типу молотильно-сепарирующих рабочих органов комбайны делят на две группы: с классической и аксиально-роторной молотилкой.

Устройство. Комбайн состоит из жатки, молотилки, копнителя, бункера, двигателя, кабины или площадки с органами управления и ходовой части; при раздельной уборке на жатке монтируют подборщик (рис. 1, а).

Рис. 1. Устройство классического зерноуборочного комбайна: а – схема рабочего процесса; б – принципиальная технологическая схема; 1 – мотовило; 2 – режущий аппарат; 3 – шнек; 4 – транспортер; 5 – колосовой элеватор; 6 – кабина; 7 – выгрузной шнек; 8 – бункер; 9 – двигатель; 10 – соломоизмельчитель; 11 – нижнее решето; 12 – верхнее решето; 13 – колосовой шнек; 14 – зерновой шнек; 15 – вентилятор; 16 – соломотряс; 17 – отбойный битер; 18 – молотильный барабан; 19 – стрясная доска; 20 – подбарабанье; 21 – камнеуловитель

Принцип работы классического зерноуборочного комбайна заключается в следующем (рис. 1, а). Режущий аппарат жатки срезает стебли, а мотовило укладывает их на платформу жатки. Двусторонний шнековый транспортер перемещает стебли к середине платформы, к пальчиковому механизму, подающему массу к наклонному транспортеру, который переносит ее в приемную камеру молотилки. Приемный битер молотильного аппарата равномерно подает стебли в молотильный аппарат. Вращающийся барабан во взаимодействии с подбарабаньем обмолачивает зерно. Основная часть вымолоченного зерна и мелкие примеси просыпаются сквозь просветы подбарабанья на транспортную доску.

Барабан выбрасывает солому с оставшимся зерном на прутковую решетку. Отбойный битер сбрасывает солому на решетчатый соломотряс, выделяющий оставшееся зерно и мелкие примеси. Солома поступает в камеру копнителя, по заполнении которой комбайнер специальным механизмом опускает днище, и копна сползает на землю. Транспортная доска подает смесь на верхнее решето очистки. Вентилятор нагнетает под решета очистки струю воздуха. Верхнее решето очистки выделяет крупные, а также легкие примеси, которые воздушным потоком направляются в камеру копнителя. Зерно просыпается на нижнее решето очистки, выделяющее оставшиеся примеси. Очищенное зерно по скатной доске ссыпается в кожух шнекового транспортера, подающий зерно в бункер.

При раздельной уборке для обмолота хлеба, подсушенного в валках, на жатке крепят (сняв мотовило) подборщик, который сбрасывает валок на наклонный транспортер, перемещающий подобранные стебли в приемную камеру молотилки. Вместо копнителя на зерноуборочный комбайн можно навесить измельчитель соломы, подающий измельченные стебли вместе с половой в прицепную тележку.

Для управления комбайном на ходу и регулировки его рабочих органов служит гидравлическая система, которой поднимают и опускают жатку, перемещают мотовило и изменяют число его оборотов, а также скорость движения комбайна. Механизмы управления и контрольные приборы размещены на площадке комбайнера.

Известны модификации комбайнов, предназначенные для работы в различных почвенно-климатических зонах, на почвах различного состава и влажности. Кроме того, для уборки семенников трав, кукурузы на зерно, гречихи, проса, масличных, бобовых и других культур выпускаются приспособления, монтируемые на зерноуборочный комбайн. При работе на почвах повышенной влажности вместо ведущих колес устанавливаются гусеничные движители. Некоторые зерноуборочные комбайны для уборки риса снабжены вторым молотильным аппаратом штифтового типа. Масса, обмолоченная штифтовым аппаратом, поступает для домолота в бильный молотильный аппарат.

3. Комбайны «Палессе GS»

В Республике Беларусь основу комбайнового парка составляют комбайны зерноуборочные самоходные КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10» и КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12». Они предназначены для прямой и раздельной уборки зерновых колосовых культур, а с применением комплектов оборудования или специальных приспособлений, поставляемых по отдельному заказу, – для уборки кукурузы на зерно, подсолнечника, зернобобовых, крупяных культур, семенников трав и рапса на равнинных полях с уклоном до 8°.

Комбайны производят срез убираемой культуры, ее обмолот, сепарацию и очистку зерна, накопление зерна в зерновом бункере с последующей выгрузкой в транспортное средство, а также обеспечивают уборку незерновой части урожая по следующим технологическим схемам:

Обе модели комбайнов комплектуются одинаковыми жатками захватом 6 или 7 м. Ширина молотилки составляет 1500 мм, диаметр основного молотильного аппарата – 800 мм. Устройство систем очистки и некоторых других систем обеих моделей тоже аналогично. Существенное отличие имеется в конструкции молотильных аппаратов: комбайн КЗС-10К оснащен одним молотильным барабаном с отбойным битером, комбайн КЗС-1218 – двумя молотильными барабанами и отбойным битером.

На комбайнах КЗС-10К устанавливаются двигатели ЯМЗ-238БК-2 мощностью 213 кВт или двигатель Д-260.7С-504 мощностью 184 кВт.

Комбайны КЗС-1218 оборудуются тремя типами двигателей:

3.1. Технологический процесс

Технологический процесс работы комбайна КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10» при прямом комбайнировании осуществляется следующим образом (рис. 2). При движении комбайна лопасти мотовила жатки для зерновых культур захватывают и подводят порции стеблей к режущему аппарату, а затем подают срезанные стебли к шнеку 19. Пальчиковый механизм шнека захватывает их и направляет в окно жатки, из которого масса отбирается к транспортеру наклонной камеры, который подает поток хлебной массы в молотильный аппарат к молотильному барабану. В процессе обмолота зерно, полова и мелкий соломистый ворох просыпаются через решетку подбарабанья на стрясную доску, остальной ворох отбрасывается отбойным битером на соломотряс, на клавишах которого происходит дальнейшее выделение зерна из соломистого вороха.

Рис. 2. Схема технологического процесса работы комбайна КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10»: 1 – шнек горизонтальный; 2 – шнек загрузной зерновой; 3 – элеватор зерновой; 4 – соломотряс; 5 – дефлектор; 6 – соломоизмельчитель; 7 – верхний решетный стан; 8 – нижний решетный стан; 9 – элеватор колосовой; 10 – шнек колосовой; 11 – шнек зерновой; 12 – домолачивающее устройство; 13 – вентилятор; 14 – стрясная доска; 15 – отбойный битер; 16 – барабан молотильный; 17 – подбарабанье; 18 – транспортер наклонной камеры; 19 – шнек; 20 – режущий аппарат; 21 – мотовило

Солома транспортируется клавишами соломотряса к заднему капоту, с которого в зависимости от настройки соломоизмельчителя формируется в валок или измельчается ротором соломоизмельчителя и через дефлектор разбрасывается по полю.

Полова и легкие примеси воздушным потоком вентилятора выдуваются из очистки на поле.

Зерновая смесь, попавшая на стрясную доску, подается на решетные станы очистки, откуда очищенное зерно ссыпается через поддон к шнеку зерновому 11 и загружается в бункер элеватором зерновым и шнеком загрузным 2. После заполнения бункера зерно выгружается шнеком 2 в транспортное средство.

Технологический процесс работы комбайна КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12» при прямом способе уборки урожая осуществляется следующим образом (рис. 3). При движении комбайна лопасти мотовила жатки для зерновых культур захватывают и подводят порции стеблей к режущему аппарату, а затем подают срезанные стебли к шнеку 21. Пальчиковый механизм шнека захватывает их и направляет в окно жатки, из которого масса отбирается к транспортеру наклонной камеры, который подает поток хлебной массы в молотильный аппарат к барабану-ускорителю, а затем к молотильному барабану. В процессе обмолота зерно, полова и мелкий соломистый ворох просыпаются через решетку подбарабанья на стрясную доску, остальной ворох отбрасывается отбойным битером на соломотряс, на клавишах которого происходит дальнейшее выделение зерна из соломистого вороха.

Рис. 3. Схема технологического процесса работы комбайна КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12»: 1 – шнек горизонтальный; 2 – шнек загрузной зерновой; 3 – элеватор зерновой; 4 – шнек выгрузной; 5 – соломотряс; 6 – дефлектор; 7 – соломоизмельчитель; 8 – верхний решетный стан; 9 – нижний решетный стан; 10 – элеватор колосовой; 11 – шнек колосовой; 12 – шнек зерновой; 13 – домолачивающее устройство; 14 – вентилятор; 15 – стрясная доска; 16 – отбойный битер; 17 – барабан молотильный; 18 – подбарабанье; 19 – барабан-ускоритель; 20 – транспортер наклонной камеры; 21 – шнек; 22 – режущий аппарат; 23 – мотовило

Солома транспортируется клавишами соломотряса к заднему капоту, с которого в зависимости от настройки соломоизмельчителя формируется в валок или измельчается ротором соломоизмельчителя и через дефлектор разбрасывается по полю.

Полова и легкие примеси воздушным потоком вентилятора выдуваются из очистки на поле.

Зерновая смесь, поступающая на стрясную доску, попадает на решетные станы очистки, откуда очищенное зерно ссыпается через поддон к шнеку зерновому 12 и загружается в бункер элеватором зерновым и шнеком загрузным 2. После заполнения бункера зерно выгружается в транспортное средство шнеком 4.

Процесс раздельного способа уборки урожая при работе обоих типов комбайнов отличается от прямого тем, что стебельную массу убираемой культуры сначала скашивают в валки, а затем с помощью навешиваемого на комбайн подборщика валки подбирают и обмолачивают таким же образом, как описано выше.

3.2. Жатка и наклонная камера

Жатка предназначена для среза (при прямом комбайнировании) или подбора (при раздельном способе уборки) и подачи убираемой массы в молотилку. Жатка современного зерноуборочного комбайна представляет собой достаточно сложное устройство с системами автоматики и настройки на качественную работу в любых условиях уборки. К остову молотилки жатка присоединена посредством наклонной камеры.

Общее устройство жатки комбайна. Подающие рабочие органы и устройства объединены на жатке комбайна (рис. 4). Основной их задачей является отделение убираемой полосы от массива поля, подвод стеблей к режущему аппарату, срезание и равномерная подача на дальнейшую обработку. В данном процессе участвуют делители и стеблеподъемники, мотовило, режущий аппарат, шнек с пальцевым механизмом и транспортер наклонной камеры.

Рис. 4. Общее устройство жатки зерноуборочного комбайна

Наиболее ответственную роль играет мотовило, граблины которого захватывают растения, подводят их к режущему аппарату и сбрасывают срезанные стебли на платформу жатки. Для достижения хорошего качества обмолота и уменьшения колебаний потребляемой мощности большое значение имеет обеспечение равномерной подачи убираемой массы на дальнейшую обработку. Также необходимо обеспечить устранение потерь зерна за жаткой.

Делители предназначены для отделения срезаемой полосы растений от массива поля. Они установлены на боковинах жатки и имеют внутренние и внешние стеблеотводы. При регулировке делителей выбирают такое положение стеблеотводов, чтобы они разделяли стебли до их подвода к режущему аппарату и отводили от боковин жатки без обрыва колосков.

Стеблеподъемники предназначены для подъема и подвода полеглых стеблей к режущему аппарату и в зону действия граблин мотовила. Основой стеблеподъемника является корпус из пружинной стали, к которому прикреплены перо и устанавливаемый на палец режущего аппарата наконечник. Обычно стеблеподъемники устанавливают через 3, 4 или 5 пальцев. Их применение при уборке полеглых участков позволяет сократить потери зерна на 8–10 %. Стеблеподъемник не имеет регулировок.

Режущий аппарат предназначен для срезания стеблей убираемой культуры. Жатки комбайнов оборудованы сегментно-пальцевым режущим аппаратом, который состоит из пальцевого бруса и подвижного ножа. Привод ножа осуществляется с помощью планетарного редуктора через клиноременную передачу. Для нормального среза зазор между рабочими плоскостями пальцев и сегментов ножа должен составлять 0,5–1,5 мм, чтобы сохранялся достаточно легкий ход ножа.

Мотовило предназначено для подвода стеблей к режущему аппарату, поддерживания их во время среза, подачи на платформу жатки и шнек, очистки режущего аппарата. Используется универсальное эксцентриковое мотовило. При настройках в зависимости от состояния поля выбирают высоту установки мотовила, частоту его вращения и угол установки граблин (рис. 5).

Рис. 5. Схема работы мотовила (а) и его параллелограммный механизм (б): А, В, С – точки траектории планки; О – траектория вала мотовила

Высота установки мотовила регулируется с пульта комбайнера посредством гидроцилиндров. При уборке полеглых полей оно устанавливается ниже, при прямостоящих – выше (граблина захватывает стебли на 1/3 от колоса). По горизонтали мотовило устанавливают так, чтобы граблины не только подводили стебли к режущему аппарату, но и прижимали их к спиралям шнека.

Скорость вращения мотовила зависит от скорости движения комбайна и бесступенчато регулируется с пульта в кабине в пределах 12–57 мин–1. При небольших скоростях комбайна отношение линейной скорости граблин к скорости комбайна должно составлять 1,7–2,0, а при скорости комбайна выше 2 м/с – 1,2–1,3. Граблины должны обеспечивать минимально необходимое воздействие на стебли.

Угол наклона пружинных пальцев граблин для нормальных условий уборки должен быть вертикальным, допускается наклон вперед по ходу движения комбайна. При полеглых посевах или короткой длине стеблей пальцы граблин поворачивают с наклоном назад перемещением специального рычага по отверстиям регулировочного механизма.

Подающий шнек перемещает срезанные стебли к середине жатки и подает их к транспортеру наклонной камеры. В средней части шнека размещен пальчиковый механизм. Расстояние между витками шнека и днищем жатки должно составлять примерно 15 мм. Положение пальцев зависит от толщины подаваемого слоя (меньшее выдвижение для слоя большей толщины).

Транспортер наклонной камеры перемещает убираемую массу от жатки к молотильному аппарату. Цепи транспортера следует натянуть равномерно на обеих сторонах с таким усилием, чтобы подающие планки слегка касались направляющих шин на днище камеры.

Реверс жатки позволяет при забиваниях вращать в обратную сторону все органы жатки. Получает привод от электродвигателя, который включается из кабины.

Наклонная камера служит для подачи массы от жатки к молотильному аппарату. При этом обеспечивается формирование равномерного слоя одинаковой толщины.

Наклонная камера состоит из рамки переходной, механизма продольного копирования, рамы, цепочно-планчатого транспортера механизма реверса и механизмов приводов (рис. 6).

Рис. 6. Наклонная камера: 1 – рамка переходная; 2 – цепочно-планчатый транспортер; 3 – храповик; 4 – рычаг; 5 – маховики; 6 – фиксаторы; 7 – гидроцилиндр; 8 – рама; 9 – механизм продольного копирования; 10 – винт натяжной; 11 – крюк; 12, 18 – звездочки; 13 – шкив; 14 – труба; 15 – цепочка; 16 – упор; 17 – цепная передача; 19 – вал

Упор служит для фиксации жатки с наклонной камерой в поднятом положении, при регулировках и ремонтных работах. Для установки упора необходимо поднять наклонную камеру с жаткой в верхнее положение, снять упор с цепочки и опустить на выдвинутый шток гидроцилиндра подъема наклонной камеры.

Механизм реверса предназначен для обратного прокручивания механизмов в случае забивания. Он установлен на трансмиссионном валу наклонной камеры и состоит из храповика, рычага, подпружиненных фиксаторов, имеющих маховики, и гидроцилиндра. Один из фиксаторов служит для поворота храповика, а второй – для удержания храповика в повернутом положении.

Привод механизма осуществляется с помощью гидроцилиндра. При нормальной работе жатки маховики должны быть установлены в мелких пазах стакана, и поэтому храповик вращается свободно.

При забивании наклонной камеры хлебной массой необходимо выполнить следующие действия:

Конструктивные особенности жаток комбайнов «ПАЛЕССЕ GS». На жатке для зерновых культур комбайнов «ПАЛЕССЕ GS» установлены прутковые делители, которые отделяют убираемую полосу стеблей (рис. 7). В нижней части рамы жатки установлены копирующие башмаки, на которые жатка опирается при работе с копированием рельефа поля, при ремонте, хранении и обслуживании. Башмаки могут быть установлены в одно из пяти положений, обеспечивая необходимую высоту среза стеблей.

Рис. 7. Жатка комбайнов «ПАЛЕССЕ GS»: 1 – гидроцилиндр выноса мотовила; 2 – мотовило; 3, 10 – гидроцилиндры подъема мотовила по высоте; 4 – рама; 5 – режущий аппарат; 6 – вариатор; 7 – копирующий башмак; 8 – исполнительный электромеханизм; 9 – угловая передача; 11 – прутковый делитель

Для уменьшения пассивной зоны между режущим аппаратом и шнеком и для предотвращения попадания камней в молотильный аппарат комбайна между режущим аппаратом и шнеком установлен съемный отбойник. Он необходим при уборке низкостебельных культур.

В процессе работы мотовила (рис. 8) граблины могут занимать различное положение – от +15° (наклон вперед при прямостоящем стеблестое) до –30° (наклон назад при уборке полеглых участков). Этот наклон граблин обеспечивается автоматически благодаря особой конфигурации копира, закрепленного на поддержках, с которым взаимодействует ролик эксцентрикового механизма. Эксцентриковый механизм обеспечивает заданный (постоянный) наклон граблин при вращении мотовила.

Рис. 8. Мотовило: 1 – граблина; 2 – зуб пружинный; 3 – луч; 4 – вал мотовила; 5 – диск; 6 – поводок; 7 – ролик; 8 – приводная звездочка с предохранительной муфтой; 9 – эксцентриковый механизм

Наклон граблин изменяется автоматически при перемещении мотовила в горизонтальном направлении (при выносе мотовила).

Для обеспечения нормального режима работы жатки при различных условиях уборки мотовило имеет следующие технологические регулировки:

Управление перемещением мотовила осуществляется из кабины комбайна переключателем на рукоятке управления скоростью движения пульта управления.

Включение и изменение частоты вращения мотовила осуществляется с помощью клиноременного вариатора, управляемого исполнительным электромеханизмом.

Сегменты режущего аппарата (рис. 9) установлены попарно с чередованием: насечка – вверх, насечка – вниз (система Шумахера).

Рис. 9. Режущий аппарат: 1, 3, 4 – пластины трения; 2 – сегмент

Привод режущего аппарата осуществляется от угловой передачи (см. рис. 7).

На шнеке имеются витки левого и правого направлений, которые выполняют функции транспортера. Пальчиковый механизм предназначен для подачи стеблевой массы на цепочно-планчатый транспортер наклонной камеры комбайна. Управление пальчиковым механизмом производится рычагом, расположенным на правой боковине жатки.

Стеблеподъемники служат для разделения и подъема путаных и полеглых стеблей убираемой культуры перед их скашиванием. Стеблеподъемники крепятся на пальцах режущего аппарата.

Тележка предназначена для транспортирования жатки. Крепится жатка на тележке с помощью четырех зацепов. При транспортных переездах комбайна тележка с установленной на ней жаткой присоединяется к молотилке при помощи тягового устройства.

Регулировки. Установка высоты среза при работе жатки с копированием рельефа поля проводится путем перестановки копирующих башмаков в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1. Установка высоты среза в зависимости от перестановки копирующих башмаков

Высота среза, мм	Отверстие на башмаке
55	А
90	Б
120	В
160	Г
195	Д

При работе жатки без копирования рельефа поля следует зафиксировать продольный и поперечный механизмы копирования, соединив серьги с отверстиями на раме жатки и зафиксировав с помощью осей и шплинтов, затем приподнять наклонную камеру гидроцилиндрами для установки режущего аппарата на необходимую высоту среза.

При уборке полеглых хлебов рекомендуется настроить жатку следующим образом:

Рис. 10. Установка стеблеподъемников: 1 – болт крепления стеблеподъемника; 2 – гайка крепления стеблеподъемника; 3 – палец режущего аппарата; 4 – стеблеподъемник

Регулировки мотовила. Положение мотовила по высоте и выносу регулируется с помощью гидроцилиндров и зависит от условий уборки и вида убираемой культуры. Схема установки мотовила и граблин показана на рисунке 11.

Наклон граблин мотовила устанавливается автоматически в зависимости от величины выноса мотовила.

Зазор между пальцами граблин и режущим аппаратом должен быть 10–25 мм. Регулировку следует производить поворотом проушины гидроцилиндра относительно штока гидроцилиндра, после чего гайку гидроцилиндра затянуть с моментом от 110 до 140 Н∙м.

Зазор меньше 10 мм не допускается, поскольку может вызвать поломки вследствие попадания граблин в зону резания.

При задевании крайними граблинами мотовила боковин жатки необходимо переместить мотовило относительно боковин путем перестановки регулировочных шайб.

Для увеличения количества оборотов на валу мотовила необходимо заменить установленную звездочку (z = 12) на звездочку (z = 17), находящуюся в комплекте ЗИП. Обороты мотовила регулируются бесступенчато с помощью вариатора.

Рис. 11. Схема установки мотовила и граблин при работе жатки: А – величина расположения по высоте; Б – ход штока гидроцилиндра перемещения мотовила по горизонтали; В, Г, Д, Е – положение граблин; K – высота среза стеблей

Рекомендации по установке мотовила изложены в таблице 2.

Таблица 2. Рекомендации по исходной настройке рабочих органов жатки

Регулировка режущего аппарата. Суммарный зазор Г и Д – не более 1 мм. Регулировку производят перемещением пластин трения (рис. 12).

Рис. 12. Режущий аппарат: 1 – головка ножа; 2 – палец направляющий; 3 – сегмент; 4 – полоса ножевая; 5, 7, 9 – пластины трения; 6 – сдвоенные пальцы; 8 – заглушка; 10 – уголок; 11 – регулировочные прокладки

Регулировки шнека. Исходные настройки зазоров шнека показаны на рисунке 6.13. В случае забивания шнека хлебной массой указанные зазоры следует увеличить.

Регулировка зазора А между витками шнека и днищем жатки производится поворотом опор тягами с двух сторон жатки.

Регулировку зазоров Б и В между пальцами шнека и днищем производят поворотом рычага на правой боковине жатки.

Регулировку зазора Г между витками шнека и чистиками осуществляют перемещением чистиков по овальным отверстиям на раме. Зазор Г должен быть минимальным с учетом радиального биения шнека и составлять 1–10 мм.

Рис. 13. Схема регулировки шнека и его пальчикового механизма: А – зазор между витками шнека и днищем жатки; Б, В – зазоры между пальцами шнека и днищем жатки; Г – зазор между витками шнека и чистиками

Регулировка цепных передач. Звездочки цепных передач должны лежать в одной плоскости. Отклонение – не более 1 мм.

Регулировка цепной передачи 2 производится перемещением муфты фрикционной и звездочки 3 с помощью набора шайб (рис. 14).

Рис. 14. Регулировка цепных и ременных передач жатки: 1 – муфта фрикционная; 2, 4, 14 – цепные передачи; 3, 5 – звездочки; 6, 13, 17 – шкивы; 7, 12, 15 – ременные передачи; 8 – исполнительный электромеханизм; 9 – вариатор; 10 – скоба; 11 – гайка; 16 – звездочка контрпривода

Регулировка цепной передачи 4 производится перемещением звездочки 5 шайбами, а регулировка цепной передачи 14 – перемещением звездочки 16 прокладками.

Стрелы провисания цепей 2, 4, 14 от усилия 160±15 Н в средней части цепей должны быть соответственно 30±7, 3±1 и 6±2 мм.

Регулировку натяжения производят перемещением натяжных звездочек по пазам.

Регулировка ременных передач. Канавки шкивов ременной передачи 15 (рис. 14) должны лежать в одной плоскости. Отклонение – не более 1 мм. Регулировку производят осевым перемещением шкива 13.

Прогиб ремня 15 в средней части ветви от усилия 100±10 Н должен быть 18–20 мм.

Канавки шкивов ременных передач 7, 12 должны лежать в одной плоскости. Отклонение – не более 0,5 мм. Регулировку производят соответственно перемещением шкива 17 шайбами и шкива 6 прокладками.

Натяжение ремня 7 осуществлять вращением скобы 10. Ремень должен войти в ручей шкива вариатора до совпадения наружной поверхности ремня и поверхности раздвижных дисков вариатора. При этом расхождение дисков должно составить 2±1 мм. После регулировки натяжения ремня необходимо затянуть гайку 11 с моментом от 80 до 100 Н∙м.

Прогиб ремня 12 в средней части от усилия 75±7 Н должен быть 13–15 мм.

Регулировка режущего аппарата. Для замены ножа режущего аппарата следует:

Рис. 15. Угловая передача режущего аппарата жатки: 1 – винт крепления шкива; 2 – центральная гайка; 3, 6 – болты; 4 – головка ножа; 5 – гайка; 7 – водило; 8 – регулировочные прокладки

Центральнаягайка(см. рис. 15) затянутасмоментом 140–150 Нми посажена на герметик Loсtite-270. В случае необходимости демонтажа следует открутить гайку после подогрева, а при последующей установке наносить герметик (Loсtite-270 или УГ-6) заново.

Рис. 16. Режущий аппарат: 1 – палец; 2 – нож

Рис. 17. Регулировка перебега режущего аппарата: 1 – сдвоенный палец; 2 – сегмент; А, Б – оси сдвоенного пальца; В, Г – оси сегмента

В процессе работы угловой передачи, особенно в первые часы после смазывания, из-под уплотнений подшипниковых узлов угловой передачи может выступать смазка. Количество выделившейся смазки зависит от объема заправленной смазки и температуры нагрева угловой передачи. Рабочая температура составляет 70–80 °С. Если количество выступающей смазки увеличивается, а температура при работе остается в обычных пределах, последующее смазывание нужно ограничить до двух-трех качков шприца.

При первом запуске в работу и после длительного хранения комбайна необходимо провести прокрутку предохранительных муфт привода шнека и мотовила жатки, приводов зернового и колосового элеваторов молотилки для ликвидации залипания фрикционных накладок муфты. Для этого требуется на фрикционных муфтах:

1. привода шнека и мотовила жатки:

2. привода колосового элеватора молотилки:

3. привода зернового элеватора:

Навеска жатки на молотилку. Для навески жатки на наклонную камеру молотилки необходимо:

Рис. 18. Фиксация центрального шарнира жатки с наклонной камерой: 1 – поворотный язычок; 2 – втулка; 3 – центральный палец жатки; 4 – фиксатор; 5 – кронштейн

Рис. 19. Наклонная камера

Рис. 20. Соединение жатки с переходной рамкой наклонной камеры: 1 – регулируемая тяга; 2, 10 – гидроцилиндр; 3 – серьга; 4, 14, 19, 23 – кронштейны; 5 – ось; 6 – жатка; 7 – прутковый делитель; 8 – башмак; 9 – переходная рамка наклонной камеры; 11, 15 – блоки пружин; 12 – упор; 13 – винт; 16, 17 – пальцыфиксаторы; 18 – рукоятка упора; 20 – втулка; 21 – толкатель; 22 – эксцентрик; 24 – ось со шплинтом; 25 – рычаг двуплечий; 26 – фиксатор; I, II – положения рукоятки упора; III – положение толкателя перед навеской и снятием жатки с наклонной камеры, транспортное положение; IV – рабочее положение толкателя

При первой навеске жатки необходимо отрегулировать зазор S между жаткой и переходной рамкой в пределах 0,5–1,5 мм поворотом осей эксцентриков.

После навески жатки на наклонную камеру производят регулировку механизмов поперечного и продольного копирования.

Для регулировки механизма поперечного копирования нужно покачать жатку, взявшись за рукоятку. Механизм поперечного копирования должен быть расфиксирован. Если жатку легче поднять, чем опустить, следует натянуть пружину винтом, если же опустить легче – ослабить пружину.

Механизм поперечного копирования отрегулирован правильно, если поднимать и опускать жатку одинаково легко.

Для регулировки механизма продольного копирования нужно установить мотовило в среднее положение (комбайн находится на ровной горизонтальной поверхности). Механизм продольного копирования отрегулирован правильно, если жатку можно приподнять за прутковые делители в их средней части с усилием 250–300 Н на каждом. Если требуемое усилие более 300 Н, следует натянуть пружины 11 винтами, если меньше 250 Н – отпустить пружины.

При работе комбайна с копированием рельефа поля переходную рамку следует расфиксировать относительно жатки, а при переездах – вновь зафиксировать.

Для перевода жатки в ближнее транспортное положение (для переездов на короткие расстояния в пределах одного участка) необходимо:

Для перевода жатки в транспортное положение для переездов с одного участка на другой:

Снятие жатки с наклонной камеры молотилки и установку ее на транспортную тележку производят в обратной последовательности.

Рис. 21. Регулировка механизма продольного копирования: 1 – серьга; 2 – гидроцилиндр

3.3. Молотильный аппарат

Основным процессом зерноуборочного комбайна является вымолот зерна из колосьев и их отделение от примесей. Молотильный аппарат (рис. 22) – «сердце» любого зерноуборочного комбайна.

Рис. 22. Основные узлы бильного молотильного аппарата

Молотильный аппарат комбайна КЗС-10К «ПАЛЕССЕ GS10» состоит из корпуса, камнеуловителя, бильного молотильного барабана, подбарабанья, механизма регулировки подбарабанья, отбойного битера и механизмов привода рабочих органов (рис. 23).

Основание и щит камнеуловителя образуют полость для улавливания посторонних предметов, попадающих в молотильный аппарат с убираемой массой. Очистка полости камнеуловителя осуществляется через откидную крышку, которая фиксируется прижимами с гайками-барашками.

Рис. 23. Аппарат молотильный однобарабанный: 1 – бич правый; 2 – барабан молотильный; 3 – бич левый; 4 – электромеханизм подбарабанья; 5 – кронштейн; 6, 9 – рычаги; 7 – опора; 8 – вал торсиона; 10 – битер отбойный; 11 – подвески подбарабанья; 12 – подбарабанье

Подбарабанье (рис. 24) односекционное, сварной конструкции, подвешено на валу торсиона с помощью подвесок.

Рис. 24. Подбарабанье: 1 – стяжки; 2 – рычаг; 3 – тяга; 4 – вал торсиона; 5 – решетка пальцевая; 6 – щиток отражательный; 7 – каркас подбарабанья; 8 – фиксатор

Изменение (увеличение или уменьшение) зазоров между бичами барабана и подбарабаньем производится электромеханизмом подбарабанья (рис. 23). Изменение зазора осуществляется кнопкой на пульте управления в кабине комбайна.

На комбайне КЗС-10К применен клиноременной вариатор привода молотильного барабана с устройством для автоматического натяжения ремня при увеличении передаваемого крутящего момента. Вариатор состоит из ведущего шкива, установленного на валу 11 отбойного битера, ведомого шкива, установленного на валу 21, молотильного барабана и механизма управления (рис. 25).

Рис. 25. Вариатор молотильного барабана: 1 – диск подвижный ведущего шкива; 2 – диск неподвижный; 3, 13 – пружины; 4, 5 – болты специальные; 6 – гидроцилиндр; 7 – фланец; 8, 19 – гайки; 9 – шайба стопорная; 10, 35 – болты; 11 – вал битера; 12 – диск ведомого шкива; 14 – кулачковая муфта; 15 – гайка; 16 – ступица неподвижная; 17 – ступица подвижная; 18 – крышка; 20 – шайбы регулировочные; 21 – вал барабана; 22 – кожух; 23 – опора вала; 24 – барабан молотильный; 25 – подшипник опорный; 26 – битер отбойный; 27 – ремень; 28 – вариатор; 29 – шайба упорная; 30 – труба; 31 – упор; 32 – головка; 33 – винт с рукояткой; 34 – диск ведомого шкива неподвижный; 36 – кольцо защитное

Механизм управления вариатором включает плунжерный гидроцилиндр, фланец, установленный на проточке гидроцилиндра и соединенный с подвижным диском тремя спецболтами 5. Шток гидроцилиндра соединен с валом отбойного битера и зафиксирован шайбой 9 и гайкой. Пружины 3 служат для преодоления сопротивления гидроцилиндра.

Ведомый шкив состоит из дисков 12, ступиц, крышки, пружины 13, кулачковой муфты и кожуха. Кинематически диски соединены кулачковыми муфтами. Подвижный диск совершает осевое перемещение с поворотом. Для ограничения хода гидроцилиндра при работе на новом ремне предназначен болт 10.

Регулировки. Исходную настройку молотильного аппарата комбайна КЗС-10К рекомендуется производить в соответствии с данными таблицы 6.3. При сухой обмолачиваемой массе зазор на входе «А» увеличивают, при влажной – уменьшают.

Таблица 3. Настройка молотильного аппарата комбайна КЗС-10К

Установка механизма регулирования зазоров молотильного аппарата. Для правильной работы механизма на предприятииизготовителе устанавливаются зазоры: на входе на второй планке подбарабанья 18 мм, на выходе – 2 мм (по максимально выступающему бичу).

Если по какой-либо причине указанная регулировка оказалась нарушенной, ее следует восстановить. Для этого:

Операции регулировки необходимо повторять до тех пор, пока не будет достигнута стабильность зазоров.

В процессе работы увеличение или уменьшение технологических зазоров производится при помощи кнопки на экране дисплея бортового компьютера.

Для экстренного сброса подбарабанья необходимо нажать ногой педаль сброса подбарабанья. Возвращение подбарабанья в исходное положение производится кнопкой; при этом на экране дисплея бортового компьютера должно быть установлено показание «50 мм», а потом – требуемое значение зазора.

Во избежание аварии от касания бичами барабана о подбарабанье в процессе работы молотилки изменение длины регулируемых тяг следует производить только при полностью втянутом положении штока электромеханизма регулировки, а регулировку зазоров производить по максимально выступающему бичу.

Молотильный аппарат комбайна КСЗ-1218 «ПАЛЕССЕ GS12» состоит из корпуса, барабана-ускорителя, камнеуловителя, бильного молотильного барабана, подбарабанья, механизма регулировки подбарабанья, отбойного битера и механизмов привода рабочих органов (рис. 26).

Рис. 26. Аппарат молотильный комбайна КЗС-1218: 1 – подбарабанье; 2 – барабан-ускоритель; 3 – колпак; 4 – бич; 5 – барабан молотильный; 6 – отбойный битер; 7 – подвески подбарабанья; 8 – камнеуловитель

Рифленые бичи закреплены на подбичниках остова молотильного барабана поочередно с направлением наклона рифов.

Основание и щит камнеуловителя (рис. 27) образуют полость для улавливания посторонних предметов, попадающих в молотильный аппарат с убираемой массой.

Рис. 27. Камнеуловитель: 1 – основание; 2 – щит; 3 – прижим; 4 – ось; 5 – гайка-барашек; 6 – крышка

Очистка полости камнеуловителя осуществляется через откидную крышку 6, которая фиксируется прижимами и гайкамибарашками.

Подбарабанье двухсекционное – состоит из переднего и заднего подбарабаньев, подвешено с помощью тяг стяжек и рычагов (рис. 28).

Рис. 28. Подбарабанье: 1 – деки переднего подбарабанья; 2, 8, 10, 13 – тяги; 3 – дека заднего подбарабанья; 4 – решетка пальцевая; 5 – фиксаторы; 6 – стяжки; 7, 11 – рычаги; 9 – каркас заднего подбарабанья; 12 – каркас переднего подбарабанья; 14 – электромеханизм; 15 – кронштейн

Вал шестилопастного отбойного битера является одновременно контрприводом наклонной камеры и молотильного барабана.

Изменение (увеличение или уменьшение) зазора в зоне переднего и заднего подбарабанья производится электромеханизмом – путем включения кнопки увеличения/уменьшения зазора подбарабанья на пульте управления в кабине комбайна.

Регулировки. Исходную настройку молотильного аппарата комбайна КСЗ-1218 рекомендуется производить в соответствии с данными таблицы 4.

Таблица 4. Настройка молотильного аппарата комбайна КЗС-1218

При сухой обмолачиваемой массе зазор А на входе рекомендуется увеличивать, при влажной – уменьшать.

Базовые регулировки зазоров молотильного аппарата устанавливаются на предприятии-изготовителе по максимально выступающему бичу согласно приведенной схеме (рис. 29):

на входе основного барабана – А = 18 мм; на выходе основного барабана – В = 2 мм.

Рис. 29. Зазоры и установочная длина регулируемых тяг в механизмах молотильного аппарата

Если по какой-либо причине указанная регулировка оказалась нарушенной, ее следует восстановить. Для этого:

Операции регулировки необходимо повторять до тех пор, пока не будет достигнута стабильность зазоров.

Во избежание аварии от касания бичами барабана о подбарабанье в процессе работы молотилки изменение длины регулируемых тяг следует производить только при полностью втянутом положении штока электромеханизма регулировки, а регулировку зазоров – по максимально выступающему бичу.

В точках С и D устанавливается параллельность барабана и подбарабанья в пределах ±2 мм. Длина тяг G устанавливается равной 539 мм. Параллельность регулируется изменением длины одной из тяг G в пределах, необходимых для обеспечения требуемой параллельности.

Регулировку оборотов молотильного барабана производят при помощи переключателя управления оборотами молотильного барабана на пульте управления в кабине.

При уборке высокостебельных культур следует установить максимальную частоту вращения молотильного барабана (800– 870 мин–1), обеспечивающую приемлемый уровень потерь зерна.

3.4. Система очистки

Система очистки комбайнов «ПАЛЕССЕ GS» имеет жалюзийные решета и вентилятор (рис. 30). Решета отделяют от зерна более крупные примеси, а воздушный поток вентилятора уносит легкие частицы.

Рис. 30. Общее устройство системы очистки комбайна

Очищенное от примесей зерно шнеками и транспортерами направляется в бункер комбайна, из которого периодически отгружается.

На комбайнах «ПАЛЕССЕ GS» применена унифицированная система очистки, достаточно устойчиво работающая при уборке различных культур в разных условиях. Схема очистки представлена на рисунке 31.

Рис. 31. Схема работы системы очистки комбайна: 1 – стрясная доска; 2 – шнек распределительный; 3 – устройство домолачивающее; 4 – элеватор колосовой; 5 – дополнительное решето; 6 – решето верхнее; 7 – удлинитель; 8 – поддон удлинителя; 9 – решето нижнее; 10 – поддон колосовой; 11 – шнек колосовой; 12 – поддон зерновой; 13 – шнек зерновой; 14 – вентилятор

Зерновой ворох, попавший после обмолота на стрясную доску, совершающую колебательные движения, предварительно перераспределяется: зерно и тяжелые соломистые частицы опускаются вниз и движутся в нижней зоне слоя, а легкие и крупные соломенные частицы перемещаются в его верхней части. На пальцевой решетке стрясной доски идет дальнейшая сепарация вороха: зерно, движущееся в нижней зоне слоя, поступает на дополнительное и верхнее решета верхнего решетного стана, а крупные соломенные частицы проходят по пальцевой решетке над решетами. Полова и легкие примеси под действием воздушной струи вентилятора выдуваются из очистки и оседают на поле.

Крупные соломенные частицы, идущие сходом с верхнего решета и удлинителя, также попадают на поле. На удлинителе выделяются недомолоченные колоски, которые поступают в колосовой шнек. Зерно, очищенное на верхнем решете, поступает на нижнее решето нижнего решетного стана, где очищается окончательно. Очищенное зерно по поддону зерновому подается в зерновой шнек и далее зерновым элеватором и загрузочным шнеком в бункер зерна. Сходы с нижнего решета поступают по поддону колосовому в колосовой шнек, после чего транспортируются колосовым элеватором на повторный обмолот в домолачивающее устройство, а затем распределительным шнеком распределяются повторно по ширине стрясной доски.

Регулировки. Регулировка жалюзи решет. Регулировка открытия жалюзи решет осуществляется в зависимости от количества и состояния зернового вороха. При небольших нагрузках, когда воздушного потока достаточно, чтобы вынести большую часть легких примесей, жалюзи следует открыть больше, чтобы не допустить потерь зерна.

Если при рекомендуемых оборотах вентилятора потерь нет, зерно в бункере сорное и сходы в колосовой элеватор небольшие, следует уменьшить открытие жалюзи решет до получения требуемой чистоты зерна.

В случае появления потерь недомолотом следует увеличить открытие жалюзи удлинителя.

Жалюзи решет в закрытом положении должны свободно, без напряжения прилегать друг к другу. Не допускается прилагать усилия на маховике для закрытия жалюзи. Размеры зазоров приведены в таблице 6.5.

Регулировку положения жалюзи решет следует производить при отсутствии вороха. С целью исключения возможности закрывания жалюзи после регулировки рекомендуется вращением регулировочного ключа против часовой стрелки предварительно установить зазор на 4 мм меньше настраиваемого, а затем вращением по часовой стрелке добиться требуемой величины зазора в жалюзи.

Таблица 5. Настройка рабочих органов системы очистки

Культура	Положение жалюзи решет, А, мм				Обороты вентилятора, мин –1
	дополнительное	верхнее	удлинитель	нижнее
Пшеница	14	12	9	8	650–800
Ячмень	14	12	9	8	550–700
Овес	14	12	9	8	550–650
Рожь	14	12	9	8	600–750
Люцерна	9	7	0	Пробивное ø 3	360–600
Гречиха	12	10	12	Пробивное ø 6,5	360–550
Клевер	9	7	0	Пробивное ø 3	360–600
Рапс	12	9	6	Пробивное ø 5	400–600

Регулировка частоты вращения вентилятора оказывает влияние на величину воздушного потока, поступающего на очистку. Производится только при включенном главном контрприводе. Изменение частоты вращения вентилятора и натяжения ремня контрпривода вариатора осуществляется электроприводом, который вращает втулку в прямую и обратную сторону.

Установленный на подшипниках упор воздействует пальцами на подвижный шкив. Числовую величину частоты вращения вентилятора показывает экран дисплея бортового компьютера в кабине молотилки. Числа оборотов вентилятора в зависимости от убираемой культуры приведены в таблице 5.

3.5. Соломотряс и соломоизмельчитель

Рис. 32. Устройство клавишного соломотряса

Соломотряс имеет колеблющиеся клавиши с жалюзийной поверхностью (рис. 32). За счет специально подобранного режима колебаний обеспечивается постоянное ударное воздействие клавиш на массу и ее продольное перемещение вдоль соломотряса.

Выделенное клавишами зерно направляется на очистку, а солома поступает на выход из комбайна и укладывается в валок или измельчается и разбрасывается по полю.

Соломоизмельчитель с входящим в него дефлектором предназначен для измельчения и распределения соломы по полю. При необходимости его можно без демонтажа с комбайна перенастроить в положение для укладки соломы в валок. Соломоизмельчитель представляет собой сварной корпус, на боковинах которого в подшипниках установлен ротор соломоизмельчителя с шарнирно закрепленными на нем ножами и приваренными лопатками (рис. 33).

Дефлектор шарнирно навешивается на корпус, фиксируется полозами на одном из пазов Д, Е, Ж, И, К в положении а, б или в и закрепляется на боковинах корпуса гайками. Между боковинами корпуса на оси шарнирно закреплена заслонка, имеющая рукоятку. С помощью рукоятки заслонку можно поворачивать в положение I или II и фиксировать гайками на осях, приваренных к боковинам корпуса и проходящих через продольные пазы секторов заслонки. В положении II заслонка ложится на отражатель, который закрепляется планкой на одно из трех отверстий – в зависимости от настройки работы соломоизмельчителя (с измельчением соломы или с укладкой в валок).

Привод вала ротора осуществляется посредством двух клиноременных передач от главного привода, расположенного на правой стороне молотилки самоходной. В положении I заслонки и положениях а, б дефлектора при включении главного контрпривода клиноременная передача от главного контрпривода к контрприводу соломоизмельчителя должна быть отключена путем отвода натяжного ролика.

В конструкции соломоизмельчителя предусмотрена блокировка запрета включения главного контрпривода. Главный контрпривод нельзя включить в следующих случаях: 1) заслонка откинута вперед, привод соломоизмельчителя включен; 2) заслонка откинута назад, привод соломоизмельчителя выключен.

Рис. 33. Соломоизмельчитель с положениями дефлектора: а – транспортное; б – при укладке в валок; в – при разбрасывании измельченной массы на поле; 1 – отражатель; 2 – планка; 3 – капот; 4 – соломотряс; 5 – заслонка; 6 – щиток; 7 – опора противореза; 8 – флажок; 9 – ножевая опора; 10 – ременная передача соломоизмельчителя; 11 – ротор соломоизмельчителя; 12 – ручка; 13 – гайки; 14 – полоз; 15 – рукоятка; 16 – дефлектор (I, II – положения заслонки; Д, Е, Ж, И, К – пазы установки полоза дефлектора)

Регулировки. Длину измельчения можно регулировать поворотом ножевой опоры. При измельчении соломы рапса рекомендуется устанавливать противорежущие ножи прямо вниз. Для этого необходимо ослабить болты крепления ножевой опоры с обеих сторон корпуса соломоизмельчителя и с помощью ключа повернуть ножевую опору. При подъеме ножевой опоры вверх длина измельчения уменьшается, при опускании – увеличивается. После регулировки нужно затянуть болты крепления ножевой опоры.

Высота среза стеблей рапса при прямом комбайнировании должна составлять 30–40 % от средней высоты растений, но не выше первого бокового ответвления. Кроме того, при уборке рапса направляющие лопатки дефлектора следует установить на максимальную ширину разброса измельченной соломы.

Для настройки противорежущего бруса необходимо ослабить болты его крепления к уголку и установить зазор 5–6 мм между крайней точкой полностью отведенного ножа ротора и кромкой противорежущего бруса. Закончив регулировку, затянуть болты крепления бруса.

Ширину разброса измельченной соломы можно регулировать двумя способами: изменением угла наклона дефлектора соломоизмельчителя относительно земли (угол наклона больше – ширина разброса меньше и наоборот) и путем поворота разбрасывающих лопаток, что дает возможность предотвратить попадание измельченной массы в еще нескошенную культуру.

Для укладки соломы в валок необходимо провести следующие операции:

Для блокировки включения главного контрпривода при неправильно установленной заслонке на боковине очистки и на стенке соломоизмельчителя установлены концевые выключатели, которые должны быть включены при отключении ременной передачи и переводе заслонки в переднее положение. После проведения этих операций необходимо включить двигатель и проверить работу комбайна на холостом ходу.

3.6. Бункер зерновой и выгрузное устройство

Бункер зерновой предназначен для сбора зерна во время работы комбайна. Объем зернового бункера комбайна КЗС-10К составляет 7 м3, а комбайна КЗС-1218 – 8 м3. Для удобства наблюдения за заполнением и выгрузкой зерна из бункера на передней боковине корпуса размещено смотровое окно (рис. 34). Для взятия пробы зерна из бункера в процессе работы комбайна предназначено окно пробоотборника. На передней боковине в бункере расположены датчики АСК для звуковой и световой сигнализации о заполнении бункера зерна на 70 и 100 %. Крышка закрывает лаз бункера. Крыша бункера предназначена для защиты от атмосферных осадков и увеличения объема бункера за счет ее трансформации.

Рис. 34. Бункер зерновой: 1 – крышка; 2 – крыша бункера; 3 – бункер; 4 – шнек загрузной; 5 – шнек поворотный выгрузной; 6 – отвод с редуктором; 7 – настил; 8 – шнек наклонный выгрузной; 9 – цепная передача привода шнека горизонтального; 10 – редуктор; 11 – окно пробоотборника; 12 – смотровое окно

Выгрузное устройство предназначено для выгрузки зерна из бункера в транспортное средство. Шнек поворотный выгрузной может быть установлен при помощи гидроцилиндра в рабочее и транспортное положения, управление осуществляется из кабины комбайна. В транспортном положении выгрузной шнек поддерживается опорой. Для осуществления выгрузки зерна устройство снабжено приводом шнека с механизмом включения.

3.7 Гидросистемы

Гидросистема рулевого управления комбайна предназначена для осуществления поворота колес управляемого моста самоходной молотилки. Связь гидроцилиндра поворота колес с насосомдозатором, установленным в рулевой колонке, осуществляется посредством рабочей жидкости, а насос-дозатор имеет механическую связь с рулевым колесом.

Гидросистема силовых гидроцилиндров предназначена для управления гидроцилиндрами:

Управление гидроцилиндрами комбайна КЗС-10К осуществляется электроуправляемыми гидрораспределителями гидроблоков (у КЗС-10К 5- и 2-секционных, а у КСЗ-1218 – 4-, 5- и 2-секционных или, как вариант, односекционного).

Для очистки масла гидросистемы рулевого управления и силовых гидроцилиндров применяются сливной и напорный фильтры. Информация о давлении масла в гидросистеме силовых гидроцилиндров не выводится на экран бортового компьютера – контроль давления масла производят по манометру, установленному на площадке входа комбайна.

Гидросистема привода ходовой части выполнена на базе объемного гидропривода. Изменение скорости движения комбайна и реверсирование осуществляются изменением производительности аксиально-поршневого насоса.

Контроль температуры рабочей жидкости осуществляется датчиками. Датчик аварийной температуры установлен в масляном баке, датчик указателя температуры – на тандеме насосов.

Масляный бак – общий для гидросистемы привода ходовой части и гидросистемы рулевого управления и силовых гидроцилиндров.

Для очистки масла применен фильтр всасывающий (рис. 35), на корпусе которого установлен вакуумметр.

Рис. 35. Фильтр всасывающий: 1 – стакан; 2 – угольник; 3 – гайка; 4 – вакуумметр; 5 – штуцер

3.8. Электрооборудование

Электрооборудование комбайна включает источники электроснабжения, пусковые устройства, контрольно-измерительные приборы, приборы наружного и внутреннего освещения, световой и звуковой сигнализации, устройства управления гидроблоками, автоматическую систему контроля технологического процесса и состояния комбайна, коммуникационную аппаратуру, датчики, жгуты, провода.

Источниками электроснабжения являются две аккумуляторные батареи, соединенные последовательно, и генератор. Система электрооборудования комбайна однопроводная напряжением 24 В.

Автоматическая система контроля (АСК) предназначена:

АСК состоит из следующих устройств (рис. 36):

Рис. 36. Автоматическая система контроля комбайна: 1 – датчик оборотов барабана; 2 – компьютер бортовой; 3, 4 – указатели заполнения бункера зерна; 5 – датчик забивания соломотряса; 6, 7, 8, 9 – пьезоэлектрические датчики потерь зерна за соломотрясом; 10, 13 – пьезоэлектрические датчики потерь зерна за очисткой; 11 – усилитель-формирователь (УФИ); 12 – датчик оборотов соломоизмельчителя; 14 – датчик оборотов соломотряса; 15 – датчик оборотов колосового шнека; 16 – датчик оборотов зернового шнека; 17 – датчик оборотов вентилятора; 18 – датчик скорости движения

Датчики ДПЗП-1 предназначены для преобразования кинетической энергии падающих зерен в электрические сигналы и установлены в конце решет системы очистки и в МСУ.

Модуль потерь установлен на боковине комбайна возле гидроблока и предназначен для усиления электрических сигналов, поступающих с датчиков ДПЗП-1 и формирования импульсов, обеспечивающих работу БКИ-01 или «ВулКан-023».

Показания убранной площади на бортовом компьютере типа «ВулКан» или блоке контроля и индикации типа БКИ-01 являются справочной информацией и имеют погрешность измерения площади в сторону увеличения. Погрешность вносят такие факторы, как уборка не всей шириной жатки, развороты комбайна при включенном главном контрприводе, выгрузка зерна с включенным главным контрприводом и другие действия.

Источник